中国当下的产业转型，类似日本在上世纪七八十年代的情景。彼时日本产业结构从重化工业向半导体、汽车等资金、技术密集型行业倾斜，这导致制造业占GDP比例降低，但对工业机器人的需求却持续增长。
　　2008年，中国第一经济大省广东率先推动产业转型，转移和限制劳动密集型企业，推动产业向先进制造业、战略新兴产业等转型。到2012年，产业转型风潮波及浙江等地。2015年，国务院印发了《中国制造2025》，中国制造业转型升级成为国策。
　　反映到工业机器人应用市场，是一般工业市场需求的快速增长。中国机器人产业联盟的数据显示，2013年，中国市场销售工业机器人约3.7万台，成为世界第一大工业机器人市场。2015年，中国销售工业机器人约6.6万台，占全球工业机器人市场比例超过四分之一。
　　从应用行业看，中国工业机器人市场正在快速从汽车行业向一般工业拓展。2015年，汽车行业占工业机器人市场的比例已经降到了36.8％，工业机器人应用拓展到更多行业。从应用领域看，2015年销售比例最高的是搬运及上下料机器人，占总销量的43.8％，这类机器人可广泛运用于各门类的一般工业。
　　中国工业机器人仍有巨大增长空间。业内常用机器人密度来衡量一国制造业自动化水平，根据工信部的数据，2015年，中国制造业每万名工人使用工业机器人数量为36台，而同期全球平均水平为66台，发达国家平均水平超过200台。日本、韩国、德国的机器人密度均在中国10倍以上。
　　2013年12月，工信部制定《关于推进工业机器人产业发展的指导意见》，首次提出到2020年“机器人密度（每万名员工使用机器人台数）达到100以上”的目标。
　　2016年4月，工信部副部长怀进鹏在第四届中国电子信息博览会上表示，2020年中国工业机器人年销量将达到15万台，中国机器人产业产值将突破1000亿元人民币，到2025年工业机器人年销产量将达到26万台。
　　汽车业希望不大
　　中国汽车市场由外资汽车巨头主导，它们与欧日的机器人四大家族紧密合作，中国公司机会不大。
　　工业机器人最初是为了满足汽车制造工艺要求而被设计出来的。德国库卡、瑞士ABB、日本安川电机和发那科是世界最大的四家工业机器人公司（下称“四大家族”），它们也是最早进入汽车行业的工业机器人公司。日本的安川、发那科与日本的汽车工业密不可分，德国的库卡、瑞士的ABB则与欧洲的汽车工业紧密相连。在日本、德国，其汽车行业的机器人密度是该国平均水平的5倍左右。
　　而美国通用汽车公司尽管在1961年就引入了机器人产品，但到了机器人技术逐渐发展成熟的上世纪90年代，全球汽车制造业中心已经从美国转移到日本、德国，有受访的国内机器人公司认为，这是美国没有诞生机器人巨头公司的原因。
　　改革开放后，中国汽车工业采用“用市场换技术”，引进外资品牌，建立合资工厂，四大家族随之进入并统治了中国汽车制造业。
　　汽车制造业是工业机器人应用的第一市场，具体到中国，国产工业机器人增速加快，但在汽车行业进展缓慢。中国机器人产业联盟统计数据显示，2015年国产机器人市场份额上升至32.5％。但在汽车制造业，国产工业机器人占比仅为12.3％。
　　中国工业机器人起步并不晚。早在上世纪80年代，中央政府即出资支持工业机器人研发。1997年还在一汽大众运行了第一条国产的冲压自动化线。可惜的是，这些项目停留在科研层面，并没有商业化。
　　中国汽车产业的发展历程，对工业机器人的使用偏好产生了决定性的影响。改革开放后，中国汽车工业发展战略改变，变自主研发为“用市场换技术”，随后引进系列外资品牌，在国内设立合资工厂。
　　记者了解到，合资工厂从国外引进成套汽车生产线，连同引进了生产线上的工业机器人。外资汽车厂商在发展过程中，已经与四大家族结成紧密合作关系，国内工业机器人公司难以介入。比如发那科是通用汽车全球指定的唯一工业机器人供应商。
　　这与韩国对比鲜明。韩国坚持发展本国自主汽车品牌，国产工业机器人也随之发展起来。韩国现代重工工业机器人在韩国汽车业大量使用，在中国长城、江淮等汽车生产线上也有应用。
　　但国产汽车品牌，也鲜少采用国产工业机器人。
　　新松机器人自动化有限公司中央研究院院长徐方在接受记者采访时认为，国内一些自主品牌很难说有自主技术，“技术上受制于人，生产装备自然也听别人的”。
　　另外，国产工业机器人与外资品牌相比存在技术差距。汽车行业在工业机器人应用市场中属于高端行业，对工业机器人性能要求苛刻。
　　以可靠性为例。北京航空航天大学机器人研究所所长王田苗曾公开表示，国产工业机器人故障率高，寿命只有8000小时，国外产品寿命可达5万-10万小时。
　　对汽车厂商来说，一条30万辆的汽车自动化生产线，平均一分多钟就产出一辆汽车，因机器人故障影响生产线正常运行，将得不偿失。
　　徐方对记者说，国产工业机器人与国外品牌存在技术差距，但并没有传说中那么大。新松的工业机器人无故障运行时间已经达到4万小时，关键是没有市场机会。
　　新松是国内最大的工业机器人公司之一，其移动机器人产品广泛运用在汽车总装生产线上。新松在移动机器人上的突破源于一次偶然机遇。1992年，因为受美国制裁，华晨金杯的移动机器人供货中断，于是委托新松前身沈阳自动化所研制开发。以此为契机，新松打开了汽车业移动机器人市场，如今已经是国内移动机器人最大的供货商。
　　除了这个机会，新松能发展起来的另一个重要原因，是移动机器人一般批量较小，国产工业机器人有比较优势。
　　2012年，新松承接发改委、工信部、财政部联合主导的“智能制造示范项目”。为一汽集团提供一条焊接生产线，使用新松28台通用型工业机器人。彼时新松将其视为战略转型的标志性事件——从为客户提供系统化解决方案到批量生产工业机器人。
　　“这条生产线现在还在运行。”徐方说。但汽车行业已经很成熟，市场机会少，同时汽车业对机器人性能非常敏感，国产机器人口碑不佳，汽车厂商不愿冒险采用。“除非国家支持，否则很难获得市场机会。”
　　业内公认，在汽车制造业，四大家族的竞争优势是全方位的。
　　工业机器人产业链分上游零部件、中游机器人本体及下游系统集成。四大家族中，仅库卡是单纯的机器人本体制造商。其他三家业务均覆盖从上游零部件到下游系统集成的全产业链，从而构建了全方位的竞争优势。
　　工业机器人三大核心零部件是控制器、伺服电机、减速器。这三者占到机器人本体成本七成以上。以日系的安川电机和发那科为例，除减速器外采，其他均为自己生产。国内绝大多数工业机器人公司，这些部件都需要从外面采购。
　　“这导致四大家族成本反而更低。”中国机器人产业联盟秘书长宋晓刚在接受记者采访时指出。即使在同为外采的减速器部分，四大家族销售量大，采购价格也更低。
　　四大家族是最早进入汽车行业的工业机器人公司，市场占比也最大，在强调对行业工艺了解的系统集成部分，四大家族浸淫多年，同样具有技术优势。
　　“汽车制造业的机会很小。”徐方对记者说，围绕汽车厂家会有一些国内的系统集成商，但普遍规模很小，“它们要么掌握客户资源，要么做四大家族不愿做的部分”。
　　徐方称，新松是工业机器人领域的“国家队”，会保持在汽车制造业的技术能力，从市场前景看，“更看好新能源汽车的发展机遇”。