一、徐工在数字化转型方面的创新实践及成效

（一）徐工数字化转型发展历程

徐工数字化转型经历了四个阶段。

第一个阶段为信息化基础建设阶段，体现在“见事早、定位准”。

早在1998年之前，徐工就已经开展“甩图板”，是国内第一批启动信息化建设的工程企业，1998至2007年，徐工在行业内率先探索实践ERP系统建设，连续三年被评为中国信息化500强。

第二个阶段为两化深度融合阶段，关键是“基础牢、融合深”。

2008至2013年为公司两化深度融合阶段，重点内容为企业价值链业务的电子化、信息化过程，奠定了徐工数字化基础。

第三个阶段是数字化提升阶段，重点是“布局快、产业新”。

“十三五”期间，徐工率先成立了行业首家专业化信息技术股份公司和徐工工业电子商务公司。制定《互联网+融合行动方案》《徐工智能制造实施方案》。

第四个阶段是大数据时代下的智能化升级，特征为“场景多、质量高”。

2018年，徐工全面开启智能化转型的新阶段，以智能制造为主攻方向，全力推动公司“三高一可”发展。一是打造智能化产品与智能施工能力；二是推进智造升级，融合5G丰富的场景打造标杆工厂；三是开展智能化服务，提供数字化产品。

（二）徐工数字化转型创新实践

重点体现在三大方面：

一是瞄准智能化产品的方向，赋予产品新属性。

数字化转型的基础是回归企业价值链的本质，前提是产品技术创新，核心是向用户提供“技术领先、用不毁”的智能产品。在徐工具体表现为模型共享、数据驱动，打造“三个协同”，支撑全球协同研发。

截止目前，徐工共计形成数万集团级的标准件和通用件，建立200万个产品三维模型并实现同步共享，标准知识库共用，通过TOP-DOWN的理念，实现机电、液压、传动和整机之间的联动设计，跨地域协同体现为欧洲研发中心、美国研发中心、巴西研发中心、印度研发中心和中国研究院的全球5大研发中心协同模式。

徐工国家级企业技术中心、高端工程机械智能制造国家重点实验室

研发与制造的协同，通过数字化工艺保障研发与制造的一致性、制造工艺的稳定性；实现主机与核心零部件的研发、制造协同。

二是5G赋能全价值链智能工厂，做实智造新内涵。

数字化转型的核心载体是制造环节，数字化制造能力水平将是衡量是否高质量发展的重要标准。

2019年，徐工重型公司荣获国家级智能制造标杆企业，当前正联合运营商全面开展网络、硬件、终端、系统集成等5G全产业链合作，建设5G创新合作生态标杆。

徐工重型公司以5G+MEC方式重点打造32个工业应用场景为突破，全力构建智慧园区，打造工程机械行业首个下沉MEC5G独立组网的全价值链工厂。