经过几个月的项目实施及改造，员工得到很好地培训，取得一些很好地效果：
　　库存周转率从之前的120天，到目前的58天
　　交货期从之前的8周交货，到目前正常订单4周交货
　　进行工序平衡和布局改善，缩小加工空间、加快周转、设定可视化流率板来共享及控制产品节奏。
　　利用IE技术，解决瓶颈工序，减低标准工时13%，同时提升产能30%。
　　通过5S标准作业及TPM的逐步引入，发现潜在的安全隐患，并积极整改，达到持续安全生产无工伤事故损失小时2700余小时。

　　产品质量一次通过率提高10%。

 
　　通过上面两个案例，大家可以发现，对于主机厂更适合用DFT 来管理，因为工序多，零部件品种多，但是产品本身是单件流，整体UTT 时间长，需要及时严格控制节拍，客户对于交货期更加敏感；而对于零部件少，工序短，需要通过小批量达到更经济的生产，可以通过价值流程图寻找问题，进行相应的改善，这样会起到更好的效果。无论哪种方式，其基本理念都是要消除浪费，通过统计分析等质量控制的工具来跟踪，最终取得较好的成果。
参考阅读：
D．RoosJ．P．WomackD．Jones所著的《改变世界的机器》