为了快速响应市场，提高产品质量，和通过提高效率来降低产品成本，制造性企业都在寻找新的管理方法或工具来适应市场的需求。精益生产和DFT等管理方法及理念大量涌现。
　　什么是DFT：
　　DFT是英文“Demand Flow Technology”的缩写——拉动式生产方式,它以响应客户需求为驱动去设计和配置业务流程，基于一套应用数学工具用以串联起各个流程并将其与日常需求挂钩。DFT这一科学方法将各个独立分离的生产工序整合为一个流动生产过程，它建立在需求拉动生产的原则之上，从而以客户的需求作为首要信号来调动日常运营中的生产活动。DFT旨在代替计划拉动生产的方式，主要通过销售计划和销售预测来确定生产计划。DFT的总体是生产的产品种类、交货日期都基于客户要求来确定。
　　全球最大的叉车制造商之一美国纳科物料搬运集团（NMHG）在全球建有12个制造基地，它成功地通过采用DFT技术使12个全球工厂的生产产能得到优化,在DFT技术的应用与实践方面积累了丰富的案例经验，其叉车年产量已超过10万台，同时运营三个知名的叉车品牌海斯特（HYSTER®）、耶鲁（YALE®）、UTILEV®。现在我们先来看一个以机械零件部件加工组装的案例：

 
　　NMHG集团生产的液压零部件的产品型号达到五百余种，主要是满足各种工程机械的需要。产品型号数一直在稳定地伴随市场的需要而增加。
　　1 、成品库存：目视化管理已经有意识的应用，问题在于目前存货量水平较高，约占年销售收入的近 15 % , 增加了制造成本（储存、运输及管理）及呆滞库存的风险，尤为重要的是，库存给制造过程中的种种浪费（如等待、延误等）。
　　2 、生产线及半成品管理：部分数控机床一人三机操作，减少了人员等待的和搬运距离，说明公司具备了一定的精益思想；但更多工序人员、机器、材料都存在不同的等待，同时加工生产和周转批量较大，造成较长的生产周期，尤其是存在瓶颈工序，该工序在制品（ WIP ） 存量较多，导致生产流程不够顺畅，制约了生产效率。
　　3 、现场管理：泵装配线、动力单元车间现场管理和目视控制的改善机会较显著，突出表现在：
　　 - 装配线产品追溯性标示过程复杂，造成冗杂处理的浪费；手工打标记等不仅劳动强度大，而且容易造成疲劳错误。
　　 - 装配工位的作业方法、时间分析以及人机工程（材料传送和取放过程）等方面有待进一步完善。 　　
　　改善效果：
　　经过三个月的维持与改善，同时辅以培训 , 一些主要问题得到明显的改善：