这两种做法都可以进行尝试。工业系统和商业系统的融合，强调安全性和可靠性，我们的实施方案已经有了大量的安装实例，软件架构，数据管理和安全加密对于IT人来说非常容易理解。

　　互联网能够如此易于扩展，如此强大，很重要的一点就是开放和模块化。无论是云平台还是各种应用软件，都有完善的API接口。不管你开发任何东西，一定要有比较完整的开放接口支持，准备好跟第三方去打交道，才能形成生态圈，快速实现各种功能，解决痛点需求，但是很不幸，传统的工业自动化系统这种概念并不普遍，大都比较封闭。

　　解决这个问题需要一个过渡过程，从原来的完全封闭状态，到现在逐步在某些行业有了通信标准。但是这种通信标准也不能保证完全互联互通，不能解决统一设备模型之类的问题，还是属于局部的互联状态。我们所提供的中间件起到了一个过渡作用，向上有比较完善的API供各种IT系统调用，向下支持开放驱动框架，拥有众多标准和非标准的通信协议，能够跟传统设备直接打交道。这套方案已经有了十几年的历史，从大量的实践经验中总结提炼得来。

　　彭昭：如果采用第一种做法，所有的商业系统都能实现和工业系统无缝对接吗？

　　鹏宇：是的。比如MES管理系统，本身是信息系统，对接的是事件和流程，关键需要的就是数据。但是传统的工业数据存在于传感器和执行器那些封闭的盒子里面，而信息系统是没办法拿到这些数据的，或者获取数据的代价比较高昂。所以就需要成熟的中间环节去破解这些数据，而且是使用相对低的成本破解数据，否则没有意义。

　　我们的定位就是要解决中间这个环节，让工厂底层所有的数据都能汇总到IT系统进行处理。我们正在做一些独特的项目，顶层采用IBM等提供的设施管理信息平台，中间层使用我们从工厂到信息系统的采集和传输平台，底层采用传统的控制系统。

　　以我们在福特汽车实施的项目为例，直接从各种机械设备上面提取数据，采集之后把所有的数据变成福特规定的数据模型，汇总到全球统一的数据中心。比如工厂里的空压机如何规范，有多少个监控点，命名规则，运行参数和报警，以及数据记录都在我们提供的智能硬件中完成并接入IT网络传输。这个项目是IT部门发起的，因此要求所有传输数据和联网设备可以被IT理解和管理，不允许使用原有的自动化协议，这就需要建立整套的规范。

　　这个过程并不容易，工厂设备中的变量是很难直接翻译成IT语言的。福特项目的核心是建立数据的企业标准，福特采用了强大的顾问团队的建议，在各个国家的各个工厂，推进信息的全球化集中管理。如何跟不同的设备通信，如何还原通信对象，如何在网络中配置通信对象，福特都做出了明确的标准要求。

　　彭昭：福特项目最终实现了什么价值？