从此次调研的情况来看，企业综合决策、企业预测预警和信誉建设等相关业务的决策支持力度均不超过40%，表明我国工程机械行业大中型企业在企业风控业务决策支持能力方面还有较大提升空间。因此，信用销售信息系统的建立将成为后续工程机械行业两化融合深化应用的一个发展方向。

    基于企业现有各信息系统（如ERP、SRM、CRM等）的多维数据源，对融资租赁、分期、按揭等核心信用销售业务进行应用开发和应用整合，实现风险管控相关的产、供、销各环节的信息共享、业务协同和控制，实现信用销售新业务模式下的风险控制分析、售后服务分析和资产运营分析，将有效提高公司经营风险的预警和决策能力，确保公司在全球市场的持续良性发展。

    ⑹、探索物联网创新应用，提升产品信息化水平

    在管理信息化逐步发展的同时，工程机械行业产品信息化的发展也在大步迈进，物联网技术应用成为工程机械行业两化深度融合的又一发展维度。目前，工程机械产品正逐步从单机智能化/信息化向机群智能化/信息化的方向发展。

    从此次调研结果来看，目前我国工程机械大中型企业产品物联网应用主要集中在产品远程监控、备品备件和故障维修方面，覆盖率分别为60%、65%和80%，而在产品物流、使用培训、资产保全、二手交易方面仍相对欠缺。中联重科、三一重工、徐州重工等企业已先后实现以物联网技术为基础的工程机械远程维护及监控平台，通过物联网技术采集工程机械产品的工况、地理位置及环境参数等信息，采用2G/3G等移动通讯技术实现信息的高效、可靠传输实现了海量实时机械工况信息存储及处理。

    目前，基于物联网的工业自动化人机和谐智能制造系统正逐步将工程机械生产、经营和管理带入新的历史阶段。我国工程机械行业大中型企业应该继续加强基于物联网的两化深度融合新模式在工程机械行业产品信息化的创新应用，逐步实现工程机械性能监测、健康评估、故障诊断、智能维护向产品物流、使用培训、再制造、二手交易等方面的全生命周期管理以及机群优化调度等智能云服务的延伸应用，全面提升我国工程机械的国际竞争力，推动我国工程机械行业从“生产型制造”向“服务型制造”的转型升级。

    智能制造：两化深度融合大趋势

    智能制造装备的定义是：具有感知、分析、推理、决策、控制功能的制造装备，它是先进制造技术、信息技术和智能技术的集成和深度融合。

    我国已经出台的“智能制造科技发展‘十二五’专项规划”中，明确表示要大力发展智能制造，在信息化和自动化的基础上，将专家的知识不断融入制造过程以实现设计过程智能化、制造过程智能化和制造装备智能化，实现拟人化制造，目的是使制造过程具有更完善的判断与适应能力，提高产品质量、生产效率，并将显著减少制造过程物耗、能耗和排放。实现生产过程自动化、智能化、精密化、绿色化，带动工业整体技术水平的提升。

    面向传统产业改造提升和战略性新兴产业发展的需求，重点推进智能仪表装备、智能装备等四大类产品，其中智能专用装备主要包括大型智能工程机械、高效农业机械、智能印刷机械、自动化纺织机械、环保机械、煤炭机械、冶金机械等各类专用装备，实现各种制造过程自动化、智能化、精义化，带动整体智能装备水平的提升。

    两化深度融合呈四大新方向

    面对以信息网络技术创新引领的智能化制造新趋势，大力推进两化深度融合成为打造中国制造业升级版的必然选择。要抓好建设和推广企业两化融合管理体系标准、全面提升工业智能化水平、推动信息网络技术与制造业深度融合、加强两化融合支撑能力建设等四项重要工作。

    徐工两化融合整体推进情况

    徐工集团两化融合工作在行业内起步最早，是两化融合实践的开拓者，是两化深度融合模式的创新者，是行业两化融合评估指标体系制定的主要参与者。徐工目前处于两化深度融合阶段，单项应用、综合集成应用和模式创新等水平和能力一直处于行业内领先地位，2010年被国家、江苏省和行业分别评为两化融合示范标杆企业，2013年被工信部授予“国家级两化深度融合示范企业（2012年）”荣誉称号。

    1、徐工两化融合整体推进情况

    徐工集团两化融合工作发展历程可以归纳为行业破冰、整体提升和深度融合三个阶段。

    行业破冰：在“九五”、“十五”期间，受当时信息化技术水平的限制，很多企业的信息化建设还是一片空白，徐工已经在企业信息化方面破冰前行。1996年开始推行FourthShift、ORACLE等MRP、MRPII系统的实施；1999年成为国家“863”计划CIMS重点推广应用企业和国家“863”机器人主题产业化基地；2001年开始实施国家“十五”“863”一期重点项目“机群智能化工程机械”、省重大科技成果转化计划项目“机群智能化路面施工机械”等，开始使用有线/无线数据自动交换技术、工作状态监控技术、在线检测、车辆负荷传感自动变速等先进技术在大吨位汽车起重机、摊铺机、搅拌站等主机上的应用，开发出了大型施工设备的智能化机群。

    整体提升：“十一五”期间是整体提升阶段，徐工信息化建设驶入发展快车道，信息化在各领域显效发力。2008年成立集团信息化管理部，2009年全面启动徐工集团信息化整体提升工程，整理物料、BOM、工艺路线数据共计220万条，提炼管理DNA339个，开发程序1086项，覆盖14家单位，项目规模巨大、涉及面广、系统复杂度高，在实施范围、深度、周期等方面都创造了制造业信息化建设的新标杆。项目整体推进信息技术与管理方式、制造技术、研发模式的结合，建成一流的精益管理平台，实现研发数字化、制造生产柔性化、管理流程可视化、管理方式网络化、运营管理精益化，增强了企业核心竞争力，有效支持了徐工机械战略目标的实现，在行业内率先实现企业综合应用集成，整体达到国内领先水平，成为行业“灯塔”。

    深度融合：自实施“十二五”战略规划以来，徐工集团开始两化深度融合实践。公司更加重视信息化在企业发展过程中的倍增效应和拉动作用，突出物联网、云计算、数字化、虚拟化、智能化等新技术、新理念在企业的推广和普及，不断推进信息化和工业化在各领域的深度融合。以信息化为抓手，实现在研发平台、制造平台、采购平台、市场平台等方面的资源共享，突破了一批占据行业制高点的高端产品和核心专有技术，打造出世界级水平的现代化、智能化制造体系，系统性推进信息化管理、专项工艺技术研究、关键共性技术研究、检测平台建设等核心攻关项目，成就一系列奇迹，完成一连串创新超越。2011年，徐工集团被工信部授予首批“国家技术创新示范企业”，并荣获行业唯一的中国工业领域最高奖“中国工业大奖表彰奖”；“160至1200吨大型全地面起重机研发与产业化”项目被列入国家工信部2011年重大科技成果转化项目支持名单，“千吨级超大履带起重机项目”被列入国家863计划项目课题；2012年，公司最新研发的2000吨级全地面起重机、4000吨级履带起重机、12吨装载机、第四代全智能筑路机械等“三高一大”产品，形成了批量制造和批量销售，以高端重大突破打破了国外企业的全球垄断，形成中国工程机械产业最具代表性的最新技术制高点。

    2、单项应用情况

    研发设计方面，90%的产品实现了CAD二维设计向CAD三维设计的转变，广泛使用Pro/E、ADAMS、ALGOR、AMESIM、Ansys、CoDeSys等一系列先进的产品研发、分析和管理软件，建立了Intralink协同设计平台，支持远程异地协同设计，利用SAPPLM系统实现了产品全生命周期管理，产品研发设计向虚拟设计、数字化样机方向发展；在CAE领域中，成立了专业的分析仿真部门，推行CAE在工程机械产品中的应用，在结构分析、疲劳分析、机构运动仿真、流体分析、热分析、机电液一体化仿真等方面进行了大范围的实践并取得了一定的成效；建立工程机械标准件库、原辅材料库、模型及图样库，结合权限管理、加密环境，在保证数据安全的前提下，实现了知识资源的最大限度共享；改造传统技术知识库管理手段，实现零部件图册、操作手册等文件的电子化，通过与研发系统的集成，同步更新模型与文档。

    生产管理方面，徐工目前已实施完成ERP系统和制造执行系统（MES）。利用MES系统实现作业计划闭环管理、物流配盘与拉式配送管理、全周期质量管理、智能设备监控与管理、关重件数据自动采集、产品档案自动生成、现场问题及时预警、生产报表自动生成，结合ERP系统，深化物料管理、高级排产等环节信息技术的应用。

    生产制造方面，通过应用DNC和CAM，实现关键数控设备及大型加工中心的联网，实时掌握生产状态，自动监控和记录设备状况，对车间现场进行网络化监控和可视化管理。通过MES系统终端，实现作业指导无纸化、生产进度反馈及时化。在生产现场大量应用了工业机器人、AGV小车、积放链、智能料架、安灯系统等新型自动化技术，利用生产能力平衡系统、配送系统、看板管理等，实现生产过程的自动化管理和控制，提高企业柔性生产制造水平。

    企业管理方面，通过实施信息化整体提升工程，建设完成7大系统共16个模块，通过自主开发，实现了对企业管理层面财务管理、资产管理、成本管理、采购管理、库存管理、销售管理、主生产计划、物料需求计划、备品备件管理、质量管理、项目管理、人力资源管理和办公自动化等的全面覆盖。