坚持基层为中心

　　在实行中，坚持基层为中心、舞台在一线、员工是主角的精益人才育成。围绕基层、聚焦一线、把握主角，以“先要精益的人、再要精益的体”的人才育成原则，形成高层、中层、骨干、普通员工的人才培养机制。通过精益特训营、尖兵班、精益大讲堂、精益沙龙、精益推进资格认定等多途径的培训、学习活动，夯实精益推进的人力基础。

　　并且将精益改善十大原则与合力文化的有机结合起来。以精益思想、精益语言、精益实践的不断提炼与推广，形成合力精益的语言平台和行动平台，于细无声中做到精益与合力文化的有机融合，抬头是精益;俯拾是精益，精益合力化融于企业文化的血脉中。

　　精益生产成效明显

　　合力公司推进精益生产，取得了明显成效，企业发生了多个变化。

　　现场改善大变样。公司上下全面推进5S，现场脏乱差的工作环境得到很大改善，通过不断改善，员工在潜移默化中养成每日进行整理整顿的好习惯，通过目视化推进，使现场改善得到进一步提升。如备料车间，以前黑漆漆的厂房白天也需要开灯工作，如今厂房明亮，物料摆放有序，不仅改善了员工工作环境，也降低了制造成本。

　　效率提升成效显。推进流线化管理，公司本部选定14条流线化生产线进行改善，通过流线化改善，发动一线员工参与到线体改善，作业效率得到显著提升，例如薄板件事业部仪表架流线化项目，在流线化推进后，单班产能从原来的140台提升至200台，产能提升43%，同时制造周期减低33%，在制品降低42%。桥箱事业部大箱装配线通过流线化改善，单班产能由18台提升至24台，提升33%，制造周期由原来的276分钟/批降低至105分钟/批，缩短62%，近年来各部门自主进行流线化改善，通过线体改造、软件提升，生产系统作业平衡率由34%提升到2014年年底的75%，人均生产效率提升44.6%。

　　生产成本降低。通过4+4模块融合，线体效率得到稳步提升，生产系统在制品周转率提升22%，降低生产制造成本。又如小内燃事业部总装线改善，通过省人化降低人工成本67500元/年，线边物料的整理整顿减少占地138.08㎡，通过物流改善降低线边库存占用资金205676.44元，通过规范员工作业，实施标准作业，优化人员走动浪费产生效益7081.5元。

　　全员参与提高。在此过程中，营造良好的宣传氛围是推进成功的必要手段，合力通过改善提案激发员工参与改善热情，营造出全员改善的良好氛围，目前合力员工改善提案参与率达92.4%，其中骨干员工参与率100%，改善提案平均一年4.6万条，年创造经济价值1700万元;通过精益周报、合力在线精益专栏、精益台历等丰富多样的形式宣传精益知识理念，并且总结、出版了第一套《合力精益系列丛书》。

　　合力公司的精益生产得到了上级的肯定，先后获得中国制造业国际论坛“精益团队奖”和第九届安徽省企业管理现代化创新成果二等奖。

　　在工业经济下行压力增大的情况下，安徽叉车集团公司特别是合力股份公司保持24年全国同行业第一，尤其是2015年企业产销有所放缓，但经济仍保持提高，实现了稳中求好，这与各市推行精益生产密不可分。进入2016年，公司决定继续办精益生产坚持下去，推广开来，并且不断增加提高，促进企业更好更快发展。