近三五年来，用工荒经久不息，劳动力成本持续上涨，与此同时，机器人制造成本却在不断下降，让很多企业考虑用机器人替代人工。工业机器人在汽车工业、汽车配件、电子电器、橡胶及塑料工业和金属制品等行业用得较为广泛，并在向其他领域延伸，然而国内公司可选择的机器人品牌却极其有限，往往只能选择进口设备，目前在中国市场上最受欢迎的工业机器人品牌无非就那么几家，日本的FANUC(发那科)、YASKAWA(安川电机)、OTC，德国的KUKA(库卡)，瑞典的ABB等。过去的一年，日本发那科和德国库卡在华销售增速均超过100%。而国内主要机器人生产厂商只有沈阳新松和广州数控两家。

　　未来这一形势或将扭转。2012年，我国出台《智能制造科技发展“十二五”专项规划》和《服务机器人科技发展“十二五”专项规划》，明确提出，“十二五”期间，我国将攻克一批智能化高端装备，发展和培育一批高技术产值超过100亿元的核心企业。在政策的扶持下，以机器人为核心的智能装备制造行业将迎来良好的发展机遇。

　　国外巨头加大中国布局

　　陈先生推测，目前国内正在使用中的机器人90%以上是国外品牌。可见，对中国机器人市场这块大蛋糕，国外机器人巨头目前已含在口中大半。

　　据张晖介绍，中国每年工业机器人的，装机量约占全球的1/8，仅次于日本、韩国，预计2015年中国的装机量会超过这两个国家，成为世界上使用工业机器人最多的国家。

　　截至目前，工业机器人行业四大巨头瑞士ABB、日本发那科及安川电机、德国库卡都在中国设立了分公司及合资公司，四大企业已占国内市场比重高达70%左右。前三家在全球的工业机器人销量均突破了20万台。

上海发那科机器人有限公司在其官网中指出，FANUC机器人产品在中国占有23%的市场份额。仅去年，日本发那科在国内的产品销量就达3400台，其是通用汽车等公司的主要供应商。日本产业机器人业界龙头安川电机已经着手在江苏省常州市投资约18亿日元(约合0.2124亿美元)建设产业机器人工厂。预计川崎重工业在华工厂竣工后将成为日系制造商在华的第二大生产基地。

　　记者从库卡机器人(上海)有限公司了解到，2011年，库卡机器人在中国的销售实现了同比翻番。同时，在与库卡相关的多关节机器人市场领域，中国也以18000台的产量成为全球最大的市场。库卡中国公司于2000年正式成立，至今已成为库卡全球最大的子公司之一。

　　2012年10月12日，库卡在上海举行了新工厂奠基仪式。该工厂将于2013年下半年投入运营，可容纳约350名员工，该工厂第一年的组装能力为3000台，至2015年，组装能力将提升至5000台。

　　库卡集团首席执行官Till Reuter博士表示：“我们的客户在哪里，库卡就在哪里。这座位于上海的新工厂将能够满足中国和亚洲强劲增长的市场需求。此举将有效提升库卡公司在亚洲市场的战略性定位，同时从该新兴市场对自动化解决方案不断增长的大趋势中获益。”

　　库卡机器人(上海)首席运营官邹涛表示：“过去几年，工业生产的飞速发展已使中国成为未来机器人的重要市场。库卡公司决定在上海投资建厂，以更好地贴近客户，为汽车工业和越来越多的一般工业制造自动化产品，满足中国及亚洲市场对自动化解决方案不断增长的需求。库卡将与中国的高端制造产业共同成长。”

　　ABB则投入巨资打造上海康桥基地，除两款机器人之外，其他几十种机器人都在这安营扎寨。ABB离散自动化与运动控制业务部北亚区及中国负责人顾纯元博士断言“毋庸置疑，中国已经成为世界上增长最迅速的工业机器人市场，而未来工业机器人的主要市场将在一般工业领域。”

　　为此，ABB机器人在中国全面推行本土化策略，实现了从制造、研发、工程、服务等全价值链的本土化。其在康桥工厂制造的机器人是面向全球的。据了解，目前该公司除了两款机器人在中国不能生产，其他的都可以生产，包括所有的喷涂机器人。2011年，ABB集团销售额达380亿美元，其中在华销售额达51亿美元，同比增长了21%。

　　国产机器人的劣势明显

　　一桶螺丝放在那里，机器手将其整齐地摆放在传送带上，另外一只机器手拣起一只螺丝摆放在旁边的托盘上并摆放整齐。这是深圳一家公司研发的视觉分拣机器人。该公司有关负责人告诉记者，此套机器人与视觉系统协调动作，视觉系统悬挂于机器人上，完成零件的定位，机器手对零件进行分拣，然后将其摆放在物料平台上。该人士称将视觉系统与分拣系统相结合在国内尚属领先。

　　记者随机采访在旁观摩的客商，他们对此却不以为然，“精准度太差，机器手抓取螺丝不够精准，摆放后的角度也不统一。跟日本产的同类产品差距很大。”

　　但这款机器人的价格却很诱人，仅为进口同类产品的一半左右。

　　目前，中国已经有机器人生产企业100多家。但比起国际上那些成熟的机器人制造商如ABB、发那科、库卡等，技术上仍有差距。其主要问题是缺少关键部件研发能力，机器人的主要零件如马达和控制器都要采购;另一原因是国产机器人的精确度较差。“我们ABB的机器人精确度可以达到10微米，这是国产机器人目前无法做到的。”张晖表示。

　　陈先生认为，中国机器人制造企业的优势在于服务和价格，技术成熟度、产品线、规模上的差距则是中国企业的主要劣势。目前，中国市场上应用的工业机器人的关键基础部件大多为进口，产品设计、材料与工艺技术、系统集成与国外存在较大差距，本土生产的工业机器人在精度、速度等方面不如进口同类产品。

　　深圳机器人协会工作人员表示，目前与国外企业相比，我国机器人制造公司在技术上的软肋主要表现在电机技术、加工工艺两方面。“国内机器人的关键零部件如减速机、伺服电机、控制器等制造技术不达标，都要靠国外进口，这样也增加了(机器人)成本，削弱了价格竞争力。”而如发那科，其核心零部件完全可自主生产，节省了成本。

　　加工工艺方面的差距在于，国内厂商的热处理技术不过关，不仅使得零部件在短时间内生锈报废，而且会直接影响工业机器人的控制精度。一家机器人公司的工作人员也透露，国外电机的使用寿命平均五六年左右，国产产品则相对较短。

　　但深圳市机器人协会副理事长葛欢庆强调，本土生产的机器人已经能够满足大部分生产的要求，非标定制及性价比更高，这对中小型企业来说很有吸引力。记者在采访中也了解到，中山某精密部件公司早年从日本进口工业机器人，2008年选择了深圳生产的工业机器人，价格比从日本进口便宜三四成。

　　葛欢庆还表示，尽管本土工业机器人面临的市场也越来越大，然而不少本土工业机器人厂商的零配件依赖国外进口，这些零配件的成本占总成本的一半以上，限制了本土工业机器人厂商的竞争力。