在今年的公司工会“五一”总结表彰大会上，10个小改小革优秀项目受到表彰和奖励，这是对公司各单位“三创六小”活动成果的总结和肯定，也是给公司创建节约型企业活动添柴加油。
　　一年来，公司广大员工在各自的工作岗位上精心琢磨、潜心研究有效实施出许许多多小改小革项目，有的降低了员工的劳动强度，有的减少了生产消耗，有的提高了劳动生产率。在今年申报的37个小改小革项目中，排名居前的10个优秀项目累计节约降本200多万元。
　　下面给大家介绍的小改小革项目，由各条战线员工从生产实践中研究发明创新而来。
　　投入3元本，回报18万。单缸柴油机在试车前需将油路中的空气排尽，在放空气的过程中，油路有油随空气外溢，造成浪费。这是一个习惯性的操作方式，前辈们就是这样做的，在创金夺银的年代，抓质量是第一的，这一点点外溢的油也许被人们忽视了。
　　自单缸机事业部装配一厂员工顾民当了试车组组长后，他发现这外溢的新油跟废水流走，变成了废油，心痛不已。他找来容器逐台收集因放空气跑出的柴油，集中称量核算，吓了一跳，平均每台机要白白流掉100～150克清洁的新柴油，一年要试机30多万台，这是多大的浪费啊！顾民立即行动，搞了一个非常简单的小发明：找人加工了一个成本只有3块钱带钩的小铁盒，挂在柴油机的高压油管上，正对着放空气的柴油管，将外溢的柴油全尽收入，倒回油箱重新使用，简单得就像人吃饭嘴要挨着碗，不让米粒掉落而已，“试车溢油采集器”就这样应运而生了。
　　经考核评审认定：使用“试车溢油采集器”全年节省柴油30多吨，约合18万元。笔者采访时，请顾民谈谈感想，他说：“没啥感想，只要将心放在工作上，就会有发现”，平淡朴素的话语折射出江动员工爱企如家的情怀。
　　“ 柴油机顶杆孔砂芯(热芯盒)自带出气针”新技术的诞生。范文兵相貌平平，说起话来有些急切，一双不大的眼睛忽闪着锐利。他所带的班组是零部件事业部机体厂（铸造）制芯组。传统的生产柴油机顶杆孔砂芯（热心盒）利用覆膜砂制作的顶杆孔芯，因覆膜砂发气量大，对气路要求高，需采用人工手枪钻打通气路，保证砂芯排气充分。在实际操作中，一是不能完全打通砂芯，二是砂芯损坏率达30%，三是增加覆膜砂材料、手枪钻、钻头消耗及人工费用，还严重挫伤员工的工作热情。作为班组的带头人，范文兵常常急得上火，想尽各种办法调动组员积极性加班加点，完成生产任务。可加班加点不是长久之计。范组长在公司工会关于开展“三创六小”活动通知精神的启发下，转变念头，决心改进射心机，一定要让员工从传统的手工作坊式的劳累中解放出来。
　　目标确立，动力无限。他思量改进射芯机射头工艺，将出气针直接连接在模具上，制芯与打孔同时进行，能成倍提高工作效率。于是他与模具师一起昼夜奋战，反复试验改进确认，直到被上级技术部门评审认可，“柴油机顶杆孔砂芯(热芯盒)自带出气针”这一新技术在厂内成功推出运用。范组长掰起指头算起了帐：“减员2人节约人工费用5万元；减少了电钻和钻头消耗，节约1.5万元；降低了砂芯的磨损，废品率减少15%，每年节约覆膜砂31吨，按每吨837.6元计算，节约2.6万元；多缸机机体废品率下降0.5%，每年节约7.2万元；嗨，通过小改进，每年可节约16万元以上”。
　　受启发大胆尝试，更换壳芯机气阀。受范组长“柴油机顶杆孔砂芯(热芯盒)自带出气针”项目改进的启发，修理工尚守才信心倍增，主动投入到小改小革当中。机体厂（铸造）制芯组现有6台壳芯机，主要用于生产多缸机体轴箱砂芯。由于设备服役年代较长，易损标准件大都已淘汰，造成维修困难，有时砂芯废品率达13%以上。尚守才经过试验将壳芯机原来惯用的老式气阀换成从未用过的新型气阀，流量增大，通气效果显著，根除了严冬季节因霜冻造成内腔结冰，导致壳芯机无法正常运作的现象 ；同时因气压大、制出的砂芯更加紧实，不易破损，废品率由原来的13%以上下降到目前的10%以下；且维修方便，设备故障率下降30%，提高了工作效率，原一个工作日只能生产70套砂芯，改进后可生产85套以上；每年可节约3600套砂芯，折合覆膜砂83.52吨；加上电费及维修费用，全年降本9.6万元。
　　修旧利废改机床，一年省下5万元。多缸机事业部金加工厂厂长成爱国是一位善于管理精通技术的青年带头人，他看到轴承座生产线上的员工所操作的摇臂钻床、钻模逐个进行孔加工，劳动强度大，生产效率低，遂萌生改革的念头。他带领几位修理工将废弃不用的三五立钻机床加装主轴箱和定位、限位装置，改变工装，实现专机功能。 
　　改进后操作人员通过一次装夹、自动走刀，一次性可同时钻孔8个，准确率高、劳动强度。“三五立钻机床改二、三缸轴承座侧面孔多孔钻床”项目被评审组审定为优秀项目。实施后的效果喜人：按每只零件节约加工工时成本0.5元，每年5万只，全年可节约2.5万元；孔的位置精确度提高，保证了孔径与深度；操作工一人可同时操作两台机床，节约人工费用2万元；废物利用，将废弃的三五立钻机床自行设计改装，节约费用5000元，每年产生直接经济效益5万元以上。
　　为降耗减疲劳，改进汽油机曲轴抛光设备。汽油机曲轴抛光原工艺是在C6136车床上用人工拉住砂带进行的，每班只能生产200支左右，且加工出的连杆颈达不到图纸要求，抛光不均匀，操作人员劳动强度大，存在严重不安全隐患。
　　零部件事业部曲轴公司员工严军看在眼里，急在心上，他充分利用钳工技术优势，默默设计，精心试制，利用砂带的高速运转完成产品的主轴颈抛光。
　　通过对抛光设备的改进，并经反复的试验和认证，彻底解决了生产过程中出现的产品主轴颈和连杆颈粗糙度不达标现象，节约了砂带成本，减轻了操作人员的劳动强度，提高了安全性能，稳定了产品质量，提高了产量，确保新品车间每月生产系列汽油机曲轴10000支左右，全年创造经济效益6.7万元。
　　净现场提性能，优化供油提前角度调整方法。供油提前角度是否精确，直接影响到柴油机性能。传统的调整方式准确率低，试车后返工率高达15%；加油时柴油外溢造成浪费，且污染工作场所，影响文明生产、现场管理；手盘飞轮检查供油角度时人易疲劳，工作效率低。
　　单缸机事业部装配一厂总装组员工宋爱兵通过工艺改进，用手压油枪直接给每台机的高压油泵加油约10克，微转飞轮，观察工艺高压油管端面油液脉动，测量供油提前角度，准确率高，经试车后返工率只有1%左右；无油外溢，生产现场清洁，减小劳动强度，工作效率高，年累计降本10万元。
　　通过开展全员性的“三创六小”活动，小改小革的故事还很多，篇幅所限，只能撷取其中的部分与读者分享，给大家一些借鉴或启发，以期能以点带面，带动大家集思广益，聚砂成塔，集腋成裘，共建伟业。诸如质量中心综合管理部工程师滕国萍所创的“整合企业产品标准，建立标准检索系统”项目的推广应用，每年可给公司节省22.5万元；单缸机事业部装配一厂清装组员工陈生所改的“B6风板机配一字螺丝刀正体代替直柄自动起子”，操作简便、省时、坚固，年降本20000元；单缸机事业部装配二厂员工陈传付、张朝峰改进的“内腔清洗线拆机翻转台”项目每年降本12万元；零部件事业部机体厂金加工厂技术员施留青的“JD300双面铣床夹具改造”项目，2009年就为公司减少质量损失8万元等优秀项目和其它优胜项目就不一一赘述了。
　　小改小革不起眼，却能创造大效益。这是江动工会率领广大会员积极响应党中央、国务院关于建设节约型社会的号召，开展的“创建节约型企业、节约型班组、节约型标兵”和“小革新、小改进、小节约、小核算、小建议、小经验”为主要内容的“三创六小”活动以来取得的丰硕成果。
　　当前，公司正处于变革发展的关键之期，需要全体员工同心协力，充分发挥主力军作用，从小处着手，从点滴做起，从自身做起，从岗位做起，把发明创造节约资源变成自己的自觉行动和爱企爱岗行动，形成节约光荣，浪费可耻的良好风气，为推进公司快速健康发展，多动脑，勤动手，争创佳绩，争当标兵。