精益生产已经在我们诺力如火如荼的推行了半年。这半年来，经过各级领导的关心支持及各相关部门的大力配合，精益的推进速度在快速发展；现在从两个试点来看看我们的推行情况，并为以后的改善进行准备。
 
    一．改善现状
 
    液压车间
 
    液压车间是实施精益生产最早的车间，也是改善最为彻底的车间，在这几个月的努力之下，液压车间已经有了一个全新的改观
 
    1、新式作业流水线。构建的5条新式流水开始正式作业，新的作业台面、工装夹具、作业规范，、表明了液压组装已经由原来的大量生产模式改变为能够杜绝七大浪费的精益生产方式；这样的作业方式，减少了作业场地，减少了在制品的库存，减少了来回没有必要的搬运；员工在线内按一个流的形式将油泵从原材料组装成成品后直接下到下一道工序，采用的新型的滑动式轨道节省了员工搬运油泵所消耗的体力，也节省了时间。
 
    2、先进设备的应用。在流水线上，现在所用的工具都为比较先进的气动设备（气动扳手、气动螺丝批、气动弹性销枪），改变了以往用锤子榔头起子等“纯手工”的野蛮暴力作业，使得油泵组装更具有标准性；新式加油枪的使用虽然还不能尽善尽美，但是这也给了我们一个改进的空间，努力完善。先进的工具使得组装作业更加标准化，员工操作更加流畅化和省力化。
 
    3、员工规范性作业。在作业方法问题上，员工已经摈弃了以前每人只做单一的作业方法而采用了多项作业的方式；按照精益小组前期调查的数据，我们将组装工序划分成均等的块状（一块便为一个工位，每个工位有一名员工），员工在自己的工位上做不一样的组装工作，这样的作业方式使得员工能够从单一的工种中脱离出来，全面培养其对工作的兴趣，增加自身修养，提高自身专业水平，为其向多功能的全面作业员工迈进奠定基础。
 
    4、物料供应。新的作业方式带来新的物料供应体制，在流水作业线上，物料的供给实行呼叫准则，在操作员工发现生产线物料架物料紧缺后，按亮流水作业线上的呼叫灯，供料人员看到需求供料的灯亮后便会进行快速供料；这样的模式改变了以往缺物料后大声叫喊供料员或者由操作员工自行搬运物料的方法，使操作员工不脱产不断线，从而提高生产效率。
 
    5、目视化报表管理。在建线之后，为了使一个流生产目标明朗化，我们制作了生产管理板，并以报表形式报告出现在线体所存在的情况，工时推移及产能报表：反馈出当前线体阶段性（1小时）的产能，产品型号，现有生产能力，单台工时等；停线时间记录表：反馈出线体在出现问题时的非生产时间，如故障时的故障原因，修理时间；或在换款时候产生的产线停顿；品质报表：反馈出流水线内产品质量问题，产生质量问题的原因，出现质量问题的油泵占有的比例等；
 
    6、现场环境保障。与以前满车间的油泵、分段式的作业、嘈杂的环境相比，5条线的整齐排列，员工的规范性作业，物料的整齐放置；整体环境得到很好的改观。现在液压防尘间的构建也已经开始；
 
    清理车间
 
    为了实行平准化生产，也为了以后整流化生产铺垫，在对液压车间的进一步改善的同时，我们对清理车间也开始了一系列的改善活动，并对几个常用油泵的清理工序进行了详细的调查，现已完成了工序分割及线体排布，并已经确定改善整体方案，现在单条流水线已经在紧锣密鼓的展开中，预计在8月中旬，清理的第一条流水构建完成可以进行单线平准化生产，在8月底整线可以与液压相匹配。 
  
     二．问题难点
 
    推进精益，尽善尽美是每个企业努力争取的，但在推进过程中，依然还存在这这样那样的问题，比如流水分布不均衡；质量体系不完整；在物料体系没有完全建立完善的时候物料供应的不及时，不彻底；报表数据不稳定；员工技能不全面等等，这些现象都反馈出车间现场现在的弊端；在这种环境下就需要各个与之相关的部门积极配合，积极参与到精益中来解决问题，将改善做到尽善尽美，提高企业效率，提升自我价值。
 
    三．未来展望
 
    现在的精益生产所取得的成绩，对企业来说还只是冰山一角，在企业中，改善无处不在，我们仅仅在组装、金工、总装与清理几个车间进行了同期的改善，以后会向每一个生产部门进行扩散，为企业整流化、精益化而努力。
 
    每一份耕耘总会有收获，精益生产要将我们诺力每一个部门紧密联系起来，形成一个紧握的拳头，使诺力更加具有战斗力，迎接每一次挑战。