AiTEN · TM60

产线上最好的小帮手，叫 TM60   

600 kg 载重 · 60 mm 顶升 · 1161 mm 通道   

产线上最好的小帮手， 叫 TM60——AiTEN机器人智能单品工业配送机器人！

产线上最费人的，往往不是那些大动作。   

是从线边仓到工位那十几米。一天几百趟，一趟两三分钟，人跟着料车来回走。这段路没有技术含量，也谈不上什么工艺，可它实实在在地占着一个人的一天。   

我们想把这十几米，还给人。   

TM60 关键参数

额定承载600 kg

顶升高度60 mm

车体尺寸874 × 512 × 250 mm

安全通道600 mm

整机自重130 kg（含电池）

续航≥6 h · 充电 ≤2 h

三个数字，各自有各自的难     

先说 600 kg。这是产线搬运的甜点区。一托盘料、一车工件、一箱成品，绝大多数都落在这个量级里。往上堆到一吨，车体要更大、通道要更宽、成本要更高；往下压到两百公斤，又撑不起一趟能搬完的量。600 公斤这个数，是把"够用"和"不浪费"卡在中间的结果。     

再说 60 mm。料车、工装板、周转箱，底下大都有脚轮或者支脚，离地就是几十毫米。60 毫米的顶升，刚好够把车头伸进去、抬起来、拉走。它不需要专用托盘，也不需要为它重新做一批工装——这一点在真实产线上，比多二十毫米的顶升更值钱。     

最后是 512 mm。这是车体总宽。512 这个数字没什么气势，但它决定了这台车能进多窄的地方：加上单边 44 毫米的安全余量，安全通道宽度 600 毫米——一条 600 毫米宽的缝，它就能过。老厂房的通道是既成事实：货架早就摆好了，机床是固定的，地面也动过几轮，能挤出来的余量就那么多。600 毫米意味着，很多原本写着"进不去"的通道，现在进得去了。     

TM 系列 · 三档吨位

TM15150 kg

TM30300 kg

TM60600 kg本篇主角

同一个系列，三个吨位。底盘的逻辑是共通的，只是按载荷分了档：轻的给小件和窄通道，重的给整托料和重载工位。客户不用为了一段路，去迁就一台不合适的车。     

单机即战力，开箱即开工。     

这十个字，是 TM 系列的口号，也是这条产品线的取舍标准。     

"单机即战力"，说的是不依赖整厂改造、不等着上位系统先上线，一台车放下去就能干活。很多客户的自动化是分批上的，第一批只买两三台——这时候"系统级能力"用不上，"单机顶不顶事"才是真问题。     

"开箱即开工"，不是说真的拆箱就跑，而是说到货之后、产出第一趟活的时间要短。不用为它重排货架，不用把产线停下来等改造，也不用先培训出一支专门的运维队伍。     

参数不是拿来比拼的，是拿来决定这台车放进你这个车间，能不能跑起来的。

它不做什么，比它做什么更重要     

TM60 不抢叉车的活。叉车擅长的是重载、高位、室外装卸，那是它的战场。但产线内部那点短驳，用叉车是牛刀杀鸡——转弯半径大、通道要求高，还得配一个专门的司机跟着。     

它也不做高位存取，不做整库调度。那些是更大的系统要回答的问题。     

TM60 干的是"补位"：叉车不愿意跑的短途、人手不够时的顶班、夜班那几个小时的空档、旺季临时加出来的一条线。这些活零碎、重复、不上台面，但一天下来最能磨人。     

所以展板上那句"产线最好的小帮手"，重点在"小"。尺寸小，门槛小，改造成本小。不是能力小。

为什么是"顶升"，不是"牵引"     

搬运机器人走到今天，形态其实就那几种。选哪一种，取决于你想让它在什么位置干活。     

牵引式是后面拖一串料车，适合长距离、大批量、路线高度固定的场合。但它的问题也明显：一串车拐起弯来要占一大片地方，窄通道基本进不去，中途想单独取走某一车，还得先解挂。     

叉式能上高位、能进托盘，能力最强，但车体大、成本高，而且产线上大多数活根本用不上那么大的举升能力——为了一次高位存取，去承担一台叉车的通道要求和投入，账不划算。     

顶升式是另一种思路：车头钻进料车底下，抬起几厘米，整台料车跟着走。转弯半径小，一台车对一个料车，随取随放，不用编组也不用解挂。     

我们选顶升，还有一个更朴素的原因：产线上的料车本来就有轮子。既然现场已经有了一万种能装货的载体，就不必再造一种。最好的自动化，往往是复用现场已经存在的东西。   

04

它最适合出现的四种现场     

一是线边补料。总装线不停，料就得跟着走。以前靠人推车，按节拍一趟一趟补；现在把路线画好，缺料的时候叫一趟就行。     

二是工序之间转运。上道工序做完，半成品要挪到下道工序。这段距离通常只有几十米，但频次高、方向固定，最标准的短驳场景。     

三是成品下线暂存。成品从线尾下来，要挪到暂存区贴标、打包、等车。这段路不长，但堆料一多就堵，堵了整条线都得等。     

四是通道本身就窄的老厂房。这类现场最考验产品。600 毫米的安全通道，就是为它们准备的——不是让客户去改车间，而是让车来适应车间。     

四种现场有一个共同点：都不需要推倒重来。这也是我们做产品的一条底线——改造量要小到客户愿意试。

进厂第一个月，会发生什么     

这一段很多产品介绍里不会写，但它恰恰决定一台车最后是"用起来"还是"摆起来"。     

第一周，通常先给一条不太重要的线。画路线、标点位、空车试跑。这一步最容易，也最没有说服力——空跑谁都不会出错。     

第二周，开始接真活，问题集中爆发。地面有不起眼的坡度，路口有人横穿，料车摆放不齐，某个转角比图纸上窄了十几厘米。这些在方案里都是"应该没问题"，在现场都是"确实有问题"。     

第三周，调。哪个路口减速、哪个点位多等两秒、遇到人怎么让行。规则一条一条加，车就一点一点变"懂事"。     

第四周，人退到"异常处理"的位置。这条线开始能自己跑，操作员从"每一趟都盯着"变成"有情况再看一眼"。到这一步，才算真的落地。     

所以我们从来不承诺"装上就能用"。任何说这句话的，多半没在真实产线里待过。把磨合期讲清楚，比把效果说满，更能换来下一次合作。