最初的摸索，带来的是发展的基础。2007年，130吨起重机液压缸产品进入研发阶段，液压件又一次完成国内首创，推出首台单缸插销大长薄壁油缸开启了单缸插销技术的序幕。2008年，500吨全地面起重机油缸的开发，解决了缸臂销同步、滑道偏载结构等问题，使大吨位起重机油缸从结构设计、使用可靠性等方面都有很大的提高，该产品获得当年全国“专利新产品”称号，轻量化技术、液压集成技术、大跨距技术开始走进自主核心零部件的视野。2012年，上海国际工程机械宝马展上，液压件公司首次推出了智能化控制的单缸插销油缸，一举震惊业界，成为中国核心零部件的明星。2015年，新型轻量化单缸插销大长薄壁油缸面世，不仅代表了中国液压油缸制造的最高水平，更是国际最先进的油缸零部件产品。人说十年磨一剑，液压件公司用四十年时间完成了从8吨到1600吨的全地面起重机油缸全型谱配套，这不仅是一幅“工业强基”的缩影与写照，也成就了中国核心零部件自主研发、砥砺前行的奋进史。

　　“起吊！”随着引擎轰鸣和现场调度的指挥口令，徐工液压件公司自主研制的国内最大吨位——400吨级挖掘机油缸成功装车发往澳大利亚，实现了徐工自主超大吨位挖掘机油缸在国际市场上的首次突破。澳大利亚作为全球瞩目的高端主机市场，一直都以苛刻的性能指标和严格的品质要求令众多自主品牌望而却步。徐工核心零部件能够斩获该地区的出口订单，究竟依靠的是什么？毫无疑问，“技术领先、用不毁”的产品魅力就是最有效的标签。

　　依然是1994年，改革开放的春风推动着国内基础设施建设的发展，工程机械市场也是一派生机勃勃，尤其对挖掘机的需求量激增，为与之相关的配套件带来了机遇。由于挖掘机械所特有的恶劣作业工况使其对液压油缸的使用可靠性要求更高，而我国挖掘机油缸产业起步较晚，技术和工艺水平的制约，导致国内没有一家企业能够供应该产品，挖掘机油缸就像液压零部件行业中的潘多拉魔盒，被神秘的面纱遮盖——多项技术瓶颈阻碍着中国工程机械企业对它的探索和尝试。凭借着起重机油缸技术优势，当时的液压件公司正酝酿一场零部件革命：实现挖掘机油缸国产化，捧起这顶液压油缸中的“王冠”。作为当时研发部门的核心骨干，液压件公司副总经理刘庆教回忆道：“那时很多油缸的行业标准都是我们来起草，刚组建的挖掘机油缸技术团队信心满满，认为挖掘机油缸与其他产品一样，通宵达旦完成了首台套产品，试制成功后，我们无比期待着它的表现。”然而，事与愿违，在试验场装车后，这台令人无比期待的产品，只坚持了30个小时，就发生了密封烧损等严重故障，各种性能不达标。团队在后续的多次技术改进中发现，机加工水平不足、无油轴承密封件的空白、铜合金焊接件替代技术不成熟等一系列问题，让挖掘机油缸的国产化目标看起来如此苍白。当项目正式宣告折戟，所有的努力都付之东流时，整个团队万马齐喑，仿佛时间都凝固了。刘总至今仍无法释怀当时的场景，他打起精神将一个油缸零件带了回去，至今仍保存在书橱中，也就是这一刻，一场长达十余年的技术长征开始了。

　　“最初的失败，让我们更清醒地看到，不仅认知水平存在差距，更多的是上下游产业链各项基础技术的缺失，这也正是当前国家强调振兴‘四基’工程的原因所在。接下来的十几年，公司和合作伙伴们在技术研究领域卧薪尝胆、不断前行，在新材料应用、关键工艺瓶颈突破、标杆产品对标等方面均有重大突破，打破了国外垄断：我们开发并应用了8种新材料，其性能达到了国际先进水平；我们对液压缸、液压阀等元件的对标研究，基本吃透了国外先进产品的性能特点；我们在设计理念上追求更加可靠，更加轻便；十几年间，我们完成了多次重大技术改造项目，工艺制造水平达到了国际先进，这些都是我们最后摘取挖掘机油缸桂冠的重要保障。”十几年的孜孜不倦，让眼前这位核心零部件企业的技术副总，不仅多了几分沧桑，更有一名技术工作者应有的底气与自信。

　　卧薪尝胆的十二年，授权发明专利不断创造新高、制造设备精度达到国际一流、设计和工艺水平突飞猛进，让液压件人再次鼓起了挑战“王冠”产品的勇气。时间来到2006年，顺利完成新厂区技改项目、实现战略性搬迁、成为国内一流的液压油缸供应商的徐工液压件公司，再次决定将挖掘机液压油缸研制摆在突破瓶颈的方案桌上。得知公司挖掘机液压缸项目组成立的消息，当时正值弱冠之年的樊耀华心情澎湃：“零部件的制造也是一种创造，如果咱们民族工程机械的核心零部件产品不实现自主研制，就只能停留在‘中国制造’的阶段！”他主动请缨，以满腔的热情积极要求参加项目组，承担起挖掘机液压缸设计的重任。

　　从那时起，樊耀华和项目组其他成员每天加班加点，反复研究国际先进产品的结构，揣摩标杆的设计理念，白天在试验现场忙碌一天，而晚上别人下班了，他们又转战办公室，开始又一轮的工作。灯光下、电脑前、图纸上，一次又一次的设计、改进、否定、返工、优化，就在这样一次次的反复摸索中，挖掘机油缸的雏形终于摆在的大家的面前。“当时的研发工作遇到了很多未曾设想的问题，进展的一直比较艰难，仅在最初的三次装机试验中，就两次发生了缓冲压力过低问题，更有一次发生了耳环焊缝断裂这种严重问题。”如今年过而立、已成为液压件公司油缸产品所室主任的樊耀华回忆道。他通过对于批量试验结果的分析发现，20件油缸中有竟然有7件出现了不同程度的耳环断裂，如果这一系列的问题得不到有效地解决，那么将会对整体研发推进工作造成很大的影响。

　　机遇与挑战向来是并存的。面对产品研发进展缓慢、缓冲压力过低、耳环断裂等问题频发的困局，正当液压件公司对油缸研发方面的专家求贤若渴、计划实施“引智”战略的时候，刚刚在日本退休却仍想在产品研发上“发挥余热”的黑岛一雄先生走进了公司的视线。

　　“黑岛先生，试验台下方出现了油迹，不知是否从产品焊缝渗出来的。”听到现场翻译对试验报告的问题说明，西装革履的黑岛一雄走到试验台旁，俯下身子认真观察。为了看的更仔细，他索性直接趴在车间地面上，直到确认是试验设备自带油管滴洒造成的，才起身拍拍衣服，并顺手擦净了地上的油液。大家对这种场景已经习以为常，因为这种精益求精的工作态度，已成为挖掘机油缸团队的特色文化。

　　2009年2月，黑岛一雄第一次以技术顾问的身份走进徐工液压件公司，他用日本传统礼仪向项目组成员深深鞠了一躬：“请多关照！”大家谁都没有想到，这位爱好摄影和旅游的研发专家丝毫没有距离感，丰富的加工制造经验让黑岛先生迅速成为了樊耀华和其他同事的亲密战友。接下来的时间里，项目团队通过对样件试制、工艺装配研发、供应商选用考核进行了多次验证，除了在山东、安徽、徐州等多家主机公司进行小批量装机测试外，选用几十台投放山西、陕西、内蒙古等最终用户使用测试，以此验证产品在不同工况和环境下的可靠性、确定不同用户的更换标准。虽然施工现场很偏远，而且野外现场缺少起重设备，很多情况下甚至只能依靠人力进行拆装，但樊耀华和同事们却咬着牙克服种种困难，最终顺利完成了全部更换任务。有一次，换上去的油缸在使用一段时间后出现问题，接到信息的时候已是傍晚，正值冬季气温又低，而樊耀华却义无反顾和同事们拉上油缸就出发了。经过近3个小时的车程颠簸，当他们赶到用户施工处的时候，就连原以为第二天才能更换油缸的机主也感到惊讶和佩服。到达工地后他顾不上休息，在手电照射下，硬是用绳子把油缸拆下来再换上新产品，完工后已经凌晨2点。就是靠着这样一股韧性，樊耀华一次又一次走入工况现场与最终用户操作者进行交流，掌握了大量的第一手资料。