制造端创新：60年前就已实用化的“丰田生产方式”（即精益生产）已经极大突破了柔性制造问题。生产市场不需要的产品、过多生产是最大浪费，精益生产正是通过消除浪费来提高效率，这在本质上已经包含了产销和谐、产销匹配的深意。20年前，佳能的“细胞式生产方式”又将柔性化生产推进了一大步，不仅实现了多品种生产组装的快速切换，而且激发了工人的创新能力。
　　产品端创新：20世纪90年代，戴尔电脑已经开始“大规模定制”和“线上直销”PC硬件产品，即对产品按功能进行划分而进行模块化设计，建立产品族和零部件族，内部实现零部件的标准化、通用化。这一模式成就了戴尔的辉煌，并作为一种商业思想广泛传播。
　　制造业创新的世界格局至今没有发生根本改变，美国依然强于产品端创新，日本、欧洲延续了制造端创新的优势，中国、韩国则是在供应链协同、产业整合上有所突破。可是，产品端的任何重大创新都会导致产业链重构，接下来制造端、供应链都要随之发生大的调整，而供应链刚性是最难调整的。
　　以高度依赖供应链的中国台湾制造商为例，他们擅长做代工，却并不知道自己的下一个关键产品是什么。即使是广达、和硕等大厂，都接触不到前端的渠道，也不是产业链的龙头，所以只能按客户规定的规格制造产品。产品设计一旦发生大的变动，产业链就被迫重塑、更换硬件（机器设备），这相当被动。台湾科技企业因为不掌控终端产品的创新与变迁，这种后知后觉的态度让其只能依靠供应链协同、代工生产，辛苦一生。更糟糕的是每次重大技术变革，台湾企业都要重新协同供应链，好像死过一回。
　　中国大陆和韩国的制造业情况稍微好一点，能够在协同产业链的同时塑造自主品牌，也就能更好掌控自己的命运。培育品牌的主要目的不是获得镁光灯或者登上报纸头条，而是一个地区必须有前沿领军企业，要有能够直接倾听消费者声音的企业，要有能够创造流行趋势的企业。
　　可见，不能局限在制造端看柔性生产，而产品端创新（设计创新或营销创新）恰恰是实现柔性制造的最大突破口。比如，同样是苹果手机，在苹果应用商店App Store的支持下，每个用户使用时下载的是不一样的，每一台手机也是个性化的产品，因为它承载了某一位用户独一无二的使用偏好。
　　柔性制造的最终实现要依靠整个价值链体系的柔性化，而体系两端——提供柔性自动化技术的一端（欧洲、日本）和推进产品创新的一端（美国）是获利最大的，体系中间段（中国、韩国）则要承受协同供应链的巨大成本。举例来说，消费类电子产品几乎是所有工业品类中生命周期最短的，有的产品生命周期只有6个月，最多9个月，制造商即使不想这么快就淘汰掉原有设备，但频繁的生产线技术改造是绕不过去的，也是耗资巨大的，对利润的侵蚀也最严重。
　　国务院参事汤敏教授认为，未来中国，以大批量生产、低成本取胜的劳动密集型产业外迁到东南亚势不可挡，中国唯一可以留下的就是小批量、定制化的柔性制造产能。
　　其实，中国制造业最应该反守为攻、主动出击，强化产品端创新，主动颠覆和重构产业链，而不是疲于奔命地跟随调整。中国制造业除了要大规模改造生产制造系统，使之具备柔性化生产能力，更要在终端产品创新和营销创新上有所作为。