有限元模型车架主体结构是矩形空心型钢纵梁、槽型钢横梁及矩形空心型钢后支架，以叉车前进方向为正方向，左侧油箱托架为盒式结构，在右纵梁开槽以降低质心位置，右侧发动机托架为角钢和槽钢焊接。

　　在进行网格划分与材料定义时，本文有限元分析全部采用固体元素，在ansys软件中建立有限元模型，车架被分为103个节点、54个块元素。约束与载荷在叉车车轮与车架连接处固定，即两前轮的马达支承座和后轮的后支架支承座固定。

　　根据1中叉车主要部件质量，车架受力分析如所示。其中，F1表示前轮载荷(两个)；F2与F3的合力表示门架销轴受力(两个)；F4与F5的合力表示门架俯仰油缸座受力(两个)；F6为座椅和燃油箱对横梁的作用力；F7为发动机对右侧托架的作用力；F8为液压油箱与蓄电池对左侧托架的作用力；F9表示后轮载荷(1个)。

　　三轮叉车车辆定位车身共有3个支点，即两前轮的马达支承座和后轮的后支架支承座。在进行计算时，将约束点在水平面上的两个自由度约束住，在水平面上两个方向不能运动，在其它方向自由度全部释放。

　　应力应变分析进行加载、求解及后处理后，车架及其节点位置的变形输出的是车架分别在三个坐标方向的挠度，其中，叉车左右移动为X轴方向；叉车俯仰为Y轴方向；叉车前进方向为Z轴正向。

　　第一阶振型表明车身绕X向中轴线在YZ平面整体来回摆动；第二阶振型表明车身绕Z向中轴线在XY平面整体来回摆动；第三阶振型表明车身绕X向中轴线在YZ平面前后相对扭转；第四阶振型表明车身绕Z向中轴线在XY平面前后相对扭转；第五阶振型表明车身绕Z向中轴线在XY平面整体来回摆动，同时前后相对扭转；第六阶振型表明车身绕X向中轴线在YZ平面整体来回摆动，同时前后相对扭转。

　　3为车身部分节点随机激励响应的有限元分析结果，根据分析可知，在序号1和2两个测点位置应力均方根值远大于其余危险部位，说明振动条件下该位置容易出现应力集中现象，即叉车在货叉举升至最高处，满载展开行走的危险工况，位置1和2处于应力峰值状态，容易产生疲劳破坏，这与车身在实际使用过程中出现早期裂纹的位置相同。

　　结论1)结合弹性力学的基本原理，利用Ansys软件对越野叉车车身进行有限元分析是一种有效的手段。2)静力学分析表明，由于结构原因，车身局部刚度和整体刚度匹配的不合理引起应力集中，主要集中在车身的发动机托架和俯仰油缸座处。3)根据模态分析结果，得到了叉车在六阶振型以及危险工作分布情况，为叉车设计提供了依据。利用有限元方法对车身系统动态特性进行分析预测，并进行有效的结构参数调整，简化车身结构，保证系统安全、可靠地工作。