首先、要具有合适的生产设备。由于行业所限，小批量多品种的电子产品不适于委托加工，更因为控制器产品的特殊的高标准，委托加工各环节(包括运输)的质量控制不容易把握，科蒂斯公司选择自己生产，从印刷线路板(PCB)焊接开始到控制器成品.
产品的主要生产工艺流程：
PCB印刷àPCB贴片à回流炉àAOI检验àhi-pot测试à最终组装à功能测试à可靠性测试等。
　　主要的生产设备为：贴片机，回流焊锡炉，波峰焊锡炉，高低温测试设备，钢网清洗设备，以及各套辅助组装设备等等。
参观中突出印象的是正在安装调试的机器人，它将完成最终的产品组装，最大限度的减少人工操作，保证产品质量。
　　第二、完善的检测设备，在生产流程中恰当加入检测点，不仅可以控制制造过程的质量，同时可以及时发现问题，及时改善。
主要检测设备有：AOI，X-Ray探测设备，2D投影测试装置，3D多功能测试装置，功能自动检测仪器（ATS），环境测试装置（高低温，温度循环，震动，跌落，湿度等）
　　第三、加强质量管理，在波多黎各工厂总人员240人中，有一支超过20人的质检人员，他们年复一年始终如一一丝不苟的保证着科蒂斯产品的质量。
　　第四、质量控制：科蒂斯仪器（波多黎各）有限公司已经获得了ISO 9001:2008的认证，并导入国际先进的ERP管理系统（Syteline），拥有完善的品质控制管理体系和先进的检测设备，产品从贴片，插件，到产品组装都有完善的一套生产流程和质量控制流程，其中AOI，X-RAY 的引进对于提高PCBA 的质量有很强的优势，而在问题的分析和改善中也起到很大的用途，工厂始终坚持在各个环节对产品的高品质要求。在生产过程中，通过SPC等制程控制方法监控生产的各个环节，对产品品质的高要求确保了科蒂斯产品始终在市场中居于领先水平。除了每日2次的QMB会议，还有周会等。
　　最后参观团在科蒂斯的不良处理流程（即8D流程）前，详细地听取了工作人员的介绍：
产品质量一般来自两个方面：客户投诉和制造过程。
1.  客户投诉：将不良样品送到科蒂斯各研发中心进行产品分析；
2.  制造过程：在工厂参观时我们发现在车间的墙壁上有几组不断更新的图表，对制造过程　　中个检测点分析的不良按时间区间进行统计对比，对共性现象进行分析。
　　经过分析验证后，将初步不良报告发给研发或制造等相关部门进行问题原因的深入分析和提供改善对策。同时会在科蒂斯系统上发CaWeb给相关责任人进行追踪和记录。
　　以下为工厂收到问题后的8个分析步骤：
　　第1步: 成立改善小组：由问题之相关人员组成，通常是负责客诉质量人员、制造主管、工艺人员以及其它有必要参与的人员组成。
　　第2步： 描述问题：将问题尽可能量化而清楚地表达。
　　第3步： 实施短期对策：确认问题后立即采取的临时行动，避免问题扩大或持续恶化，包含隔离或者挑选库存、加上检查动作、原材料处理等。
　　第4步： 原因分析及验证真因：此过程会通过小组会议的形式，找出发生问题的真正原因、说明分析方法、使用工具鱼骨图、头脑风暴，5WHY等手法。
　　第5步： 选定及确认长期改善行动效果：拟订改善计划、列出可能解决方案、选定与执行长期对策、验证改善措施，清除问题发生的真正原因。　　
　　第6步： 改善问题并确认最终效果：执行第5步后的结果与成效验证。确认对策的有效性。
　　第7步： 预防再发生及标准化：确保问题不会再次发生的后续行动方案，如人员教育训练、作业标准化、执行ECN 、分享知识和经验等。
　　第8步： 恭喜小组及规划未来方向：若上述步骤完成后问题已改善，肯定改善小组的努力，并规划未来改善方向。
　　此次参观给大家留下了很深的影响，在了解科蒂斯的强大的制造优势的同时，也充分了解了生产工艺的控制，增强了大家对科蒂斯产品的信心。