没有货架的存储方式

存储空间是传统立体库的4倍

空间利用率达到顶峰的立体库

跟着小编去见识下！

　　以上视频可以说是对AutoStore存储拣选系统的一个完美展说到AutoStore，大家可能有些印象，德马泰克和瑞士格先后在中国市场推出过这款轻载存储拣选系统。但AutoStore系统到底如何作业的？它是如何在不用货架的前提下将空间利用率翻倍提升的?请随我们一探究竟。AutoStore系统是一种自动化存取、货到人拆零拣选解决方案，它所标榜的最为明显的两大优势是：

高密度存储、高度灵活的扩展性。

　　如上图所示，传统立体库的密度和AutoStore系统密度一目了然。传统自动化立体库由货架组成，货架之间的巷道是不会填充货物的，因为要用于穿梭车行驶，货架与货架间还要空出距离，货架与屋顶的间隙，与和底部地面的间隙等，这些空间原则上都是不会填充货物浪费掉的。

　　但AutoStore系统不一样，它没有货架，它堆砌货物的密度更像真正意义上的“黑匣子”，匣子里叠加码放了所有货物，货物之间几乎没有间隙，彼此相邻，省去了巷道，形成了巨大的、高密度的存储区。据了官方测算出AutoStore系统的存储空间是传统立体库的4倍，空间利用率几乎达到顶峰。

　　说到可灵活扩展，其实仓库里的很多自动化设备基本都说自己能做到，包括自动化立体库，但不同的是，AutoStore系统的运行模式和料箱单元决定了它比自动化立体库更为灵活。

　　AutoStore系统的扩展对整个立体库的形状要求极低，它可以以小型单元模块为扩展单元，简易地向X轴和Y轴方向扩展。形状也可以是“奇形怪状”的，只要围绕建筑的立柱来安装即可。而立体库无法做到从顶部开始扩展，它必须“拔地而起”。

      软件系统 + 网格轨道 + 拣选机器人 +（不同尺寸的）料箱

        -AutoStore系统运行方式-

      Step1: 入库

　　AutoStore系统常规的入库方法是用托盘或输送机输送料箱至系统内。料箱会通过一个或多个收货站台进入存储模块，全程都是机器人进行入库作业。也因此节省了输送时间和人工将慢速品库存放入货架的时间。         

      Step2：存储

　　以标准尺寸为例，一个巨型建筑模型的AutoStore系统，标准尺寸的料箱（内径400mm宽 x 600mm长 x 310 mm高，料箱高度也可以是220mm，以存放较小的物品）存放在立式货格内，从仓库地面垂直向上堆叠。每个料箱垛最高可堆叠至16层（4.9米），因而每垛可存储最多16个料箱，每个料箱中可存储单一品项或多个品项的货物。

       Step3:拣选

　　在系统顶端，有一组机器人在立式存储货格顶部的铝制轨道上水平行走，存取料箱。每台机器人有8个轮子，其中4个沿X轴方向行走，另4个沿Y轴方向行走。机器人并不大，与存储料箱尺寸匹配。每台机器人配有伸缩提升装置，能将料箱从每一垛中垂直提升至货格顶部。机器人的提升装置有四条钢索可向下伸展，“抓取”这一垛中最上方的料箱。

　　存储区中的料箱是如何被自动取出并送至拣选站台，再由操作员完成订单拣选的呢？

　　每台机器人接收指令后，会自动行至一垛料箱处，从中取出需要的料箱。机器人每次只能从料箱垛中取出一个料箱，要连续作业直到取出所需的料箱。所以极端的情况是机器人必须取走15个料箱来拿到位于货格最底部的第16个料箱。此时，为了提高作业效率，可以使用多台机器人共同配合，将取出的15个料箱存放到别处。需要的料箱由机器人提升索提升至存储货格顶部的轨道。

　　机器人根据订单拣选站的需求，将料箱水平移动至“出货”位。料箱随后由提升索降至指定的拣选站台，操作员从中拣取需要的货物。确认拣选完毕后，一台空闲的机器人将料箱提升到存储区的顶部，放在一个空闲的货位上，料箱重新回到存储货格内，但它并不会回到原先的货位，而是被放到了一个空闲料箱垛的顶层。当再次需要这种货物时，料箱便处于料箱垛的顶部。

　　每当拣选站需要取出货物，都是重复以上这个流程。也就是说，无论料箱原来位于存储货格的哪一层，它只能在到达货格顶层后才能出库，而拣选完毕的料箱也总是先回到料箱垛的顶层。这种设计理念确保了只有在很少的情况下机器人才需要取出位于料箱垛最底层的料箱。

　　AutoStore系统最重要的一个概念就是：一种货物的订单越频繁，这个料箱被放置在料箱垛顶层的可能性越大。

　　理论上看，如果80%的订单行操作与20%的品项有关，那么80%的时间都是从顶部的2~3层取出料箱。如果10%的品项构成了90%的订单行，那么90%的订单行所需的料箱都是从每垛顶部的1~2层取出。以此类推，需要拣选的料箱90%~95%都来自顶部的2~3层。换言之，周转率长期较低的料箱会快速降到每垛的最底层，而周转率较高的料箱会逐渐位于每垛顶层。正是这个简单的设计使AutoStore系统不断进行自我优化，节省了移动货物的时间。

　　另外，仓库控制系统（WCS）控制着货格中所有机器人的运动和动作。每台机器人底部靠近轮子处都配有货格传感器。机器人在货格上行走时，传感器检测其位置，并通过无线控制与仓库控制系统通讯，WCS知晓每台机器人的实时位置。机器人被要求前往拣选站台之前，系统就会提前向机器人发出任务指令。想要缩短操作员的等待时间，就要尽快将料箱送至订单拣选员，使他们可以从容、准确地完成工作。在作业高峰时间，要提高拣货效率，只需快速、方便地增加拣选站台和机器人即可。

            -AutoStore优点-

模块化设计使系统灵活、易于扩展

运行稳定，不会停机（7×24小时）

提高订单拣选效率

高密度存储，节约空间

提升订单准确率、订单履行率及订单周转速度

提高库存准确性与安全性

改善工作环境

缩短操作人员培训时间影响AutoStore系统效率的因素

               -适用场景-

　　AutoStore系统适用于具有大量拆零拣选品项、大量单件或小包装拣选、小订单、完成客户订单所需时间长的配送中心。特别是拆零拣选品项在10,000以上的配送中心，需要很大的仓库空间进行存货与拣货，这类配送中心最适合使用该系统。如：有众多门店的大型零售商、办公用品经销商、药品零售商，以及宠物用品、体育用品以及其他品种多样的小型商品仓库。AutoStore系统并不是一个万全之策，它不适用于大量整箱或整托盘配送。
                 -应用案例-

　　大部分集中欧洲，因为欧哲市场土地及人工成本较高，AutoStore系统在这两方面都能产生强大的经济效益。

　　目前，AutoStore系统在北欧电商零售企业Komplett ASA、欧洲纸张与包装材料的经销商及物流服务供应商Antalis AG、连锁零售企业Asda、半导体、机电与电子元件经销商AVNET等企业应用。