中科院一项调查显示，我国是全世界自然资源浪费最严重的国家之一，在59个接受调查的国家中排名第56位；另据统计，中国的能源使用效率仅为美国的26.9%，日本的11.5%。工程机械作为内燃机产品的第二大使用行业，虽然工作范围仅限于工地，但由于其密度大，排放情况又劣于汽车，对环境的污染更为严重。
　　自哥本哈根会议后，美国和欧洲共同体统一了思想，以后的非工程机械车辆，从2014年1月1号开始，强制的采用Tier4标准，而我国目前实行的还是Tier1标准，有能源和环保专家提出，中国从“十二五”要开始征收排碳税，今后大量生产低水平的工程机械已经不太可能，因此，工程机械行业的节能减排任务更加艰巨。
　　专家建议：强制淘汰老旧设备
　　根据国家推进节能减排工作的精神，有专家建议，可以参照汽车行业，通过法律手段，对老旧工程机械产品施行强制报废制度，有望从市场的角度助力节能减排政策的持续推进。
　　据介绍，目前老旧产品所配备的发动机大多是从新机下线时就装配在产品上的。这些内燃机的二氧化碳排量，远远高出现在的行业标准。老旧产品上使用的液压系统，存在的跑、冒、漏现象，也是导致污染和资源浪费的主要因素之一。虽然这些配套件可以通过更换得到解决，但如果将整机的液压系统全部拆除重做，成本也非常高。而且，目前行业内使用的液压系统是否能够匹配老旧机型尚不得而知。
　　专家认为，虽然我国工程机械市场的保有量在2000年以后才迅速攀升，但制订报废年限并非是为了淘汰已有老旧产品的一时之计。再过几年，2000年以后生产的产品也将开始老化，当时使用的内燃机产品，现在已不符合排放标准。而从2000年开始累计至今的产品数量已经非同小可，如果到那时再立法，付出的代价可能更大。对于主机和配套件企业来说，如果施行报废制度，他们在更新生产设备时，就可以放心大胆地淘汰落后产能，不必担心有用户需要对老旧产品进行维修时没有配套件供给。这就在减轻企业负担的同时，从生产源头加速了行业整体技术创新发展的步伐。另外，报废年限的设置还将减少行业的安全隐患。工程机械产品作业强度普遍较大，元器件和钢材的老化问题不可避免；部分产品的作业环境危险系数较高，这些因素给生产生活带来诸多安全隐患。设想一台长期服役的起重机，如果臂架一旦出现断裂，其后果不堪设想。如果对产品实行和汽车行业一样的年检制度，并施行报废制度，将在很大程度避免悲剧的发生。
　　推行淘汰制度存在三大难题
　　工程机械产品施行强制报废制度固然有很多好处，但其施行的难度却也难以估量。因此，专家建议，施行工程机械产品强制报废制度需解决三大难题。第一，用户抵制。虽然强制淘汰老旧工程机械产品有诸多好处，但是，工程机械产品是一种工业生产资料，它能给用户带来经济利益，多使用一次就可以获得更多的利益，用户是否接受强制报废制度很难确定。对于大、中型用户来讲，他们产品的更新周期相对较短，但只拥有几台产品的小企业、个体户就难免存在抵触情绪。第二，二手市场难以控制。老旧工程机械产品不再通过主机制造企业流入市场，二手市场成为它们流通的主要渠道，因此，如何管理二手市场成为关键。控制这部分产品的流向非常困难，而这些产品恰恰是对环境造成的污染最大。第三，产品分布太广，执法难度太大。有相当一部分工程机械产品流向矿山或其他偏远地区。执法力量能否覆盖这些地区很难被确定。法律规定，带拖挂货车、矿山作业车，报废年限为8年，可申请延期至12年。事实上，这些产品多半使用不到报废年限车况就已经不行了，用户自然会及时将它们处理掉。但是诸如推土机、装载机等部分工程机械产品，在其中的作业强度却相对较小，可能用十几年车况也不会有太大变化。如何监管这些地区的产品也很难。

　　解决排放问题需标本兼治
　　2007年的BICES（北京工程机械展）上，贵州詹阳动力带来了一款混合动力的轮式挖掘机产品；2009年的BICES上，三一重工和小松也推出了自己的混合动力产品。正在进行混合动力尝试的企业也越来越多，这是非常值得鼓励的。但专家认为，这仍是一种治标不治本的方法，动力的两次转换时的动力损耗，电池污染、安全……每一个问题都难以解决。从环保的角度来讲，电力是清洁能源，不会产生尾气排放，也不会造成二氧化碳效应。但是有一点不能被忽略，那就是电池本身的环保问题。
　　专家表示，解决工程机械的排放问题必须从动力系统入手，但这个问题一直没得到内燃机企业的重视。工程机械产品的销量虽大，但与汽车行业相比仍是小巫见大巫，所以内燃机企业的研发重点一般都放在工作环境相对较为稳定的汽车行业。因此，解决工程机械节能减排的问题，必须是两个行业，乃至多个行业通力合作才能成功。专家强调，在解决节能减排问题上，各企业应该积极拓宽思路。不能因为已经有了混合动力这一种方案就都闻风而起。毕竟工程机械不是电动玩具，依靠电力运行毕竟只是权宜之计。每一种能够促进工程机械产品节能减排的方法都值得鼓励。
　　再制造为节能减排铺路
　　据了解，我国工程机械设备大多处于超负荷工作状态，目前全国已有80%的在役工程机械超过保质期，如果将被淘汰的装备产品进行修复，便能以较少的成本，获取较大的回报，并减少能源消耗。有专家预测，中国再制造市场每年的规模可达100亿美元。
　　据专家介绍，工程机械再制造产品具有降低成本、节能环保两个鲜明的特点，是一种高端循环再生方式。用先进技术将废旧的机械设备按照制造业的模式进行彻底拆解翻修，生产出完全等同于新产品性能和质量的再制造产品，从而达到高效的二次利用。再制造产品利用尖端技术不仅最大限度降低成本获得盈利，还通过减少废物排放及降低对制造新零件所需原材料的需求，为环境保护提供解决方案。再制造产品比新产品的制造节能60%，，平均有70%的部件都是可以被再利用的，在制造过程中可以节省80%以上的能源消耗，价格平均只有新产品的30% 40%，成本实际上不到原来的50%，毛利率远远高于新品。作为再生资源利用的一种高级形式，再制造为发展循环经济、推动节能减排创造了条件。
　　资料显示，目前全球再制造产值已超过1000亿美元，有75%来自美国，其中汽车和工程机械再制造占2/3以上。在国外，再制造经过30多年的发展已经成为循环经济的重要组成部分。再制造不仅节省了生产线投资、能源和原材料消耗，还大大延长了产品的使用寿命。我国是装备制造及使用大国，设备资产已达几万亿元，14种主要工程机械的保有量达290万台。随着我国进入机械装备报废的高峰期，再制造产业显示出在社会、资源、环境效益等方面的独特优势。
　　中国工程院院士徐滨士曾表示，“我国的再制造业已经拥有了市场、技术和政策等有利条件。在当前国内外应对能源短缺等压力的背景下，再制造业将成为中国的朝阳产业”。