中国叉车网（www.chinaforklift.com）上海报道‌，2026年11月，第26届亚洲国际物流技术与运输系统展览会（CeMAT ASIA 2026）在上海新国际博览中心举办。

在本届展会N1馆海康机器人展台，全系列叉取机器人的动态联动演示成为全场焦点：从覆盖300kg至3000kg负载的叉车矩阵，到一车通用国标、欧标、日韩标、美标四类栈板的潜伏叉取产品，再到面向中小场景“开箱即用”的全新产品，动态联动演示完整呈现了从平面搬运到高位存取的全场景能力。 

其中一台堆高全向叉取机器人格外引人注目：1.8米极窄巷道内，F4堆高全向叉取机器人平稳完成横移进叉、高位堆垛、自主避让等一系列连贯动作，整套流程无需人工辅助，完全适配老库房改造的苛刻空间约束。它是这条产品线中最典型的代表——看懂了它，也就看懂了海康机器人叉取产品的技术取向。

从2020年F4-1000首发切入高密度存储赛道，到如今形成覆盖1000kg-3000kg负载、最大举升高度突破6米的完整产品矩阵，六年时间里，海康机器人F4堆高系列始终围绕真实仓储工况打磨技术边界，一步步从单款爆品成长为覆盖制造业线边重载搬运、仓储高位存取、洁净车间特种物料转运等复杂场景的叉取标杆。展会期间，中国叉车网与杭州海康机器人股份有限公司叉取产品线产品经理郑啸深度探讨该产品，完整拆解这条被客户工况“推”出来的技术迭代路线，解码海康机器人在高位极窄通道堆垛领域的长期主义逻辑。 

郑啸，杭州海康机器人股份有限公司叉取产品线产品经理

从“定义容积率边界”出发，迭代始终跟着现场工况走

2020年F4-1000首发时，行业内多数堆垛机器人的设计思路，还是让现场环境迁就设备运行。而海康机器人当时瞄准的核心痛点非常明确：在不改动原有库房结构、不拓宽巷道的前提下，直接把仓库容积率拉到新的高度。

这条技术路线的推进，从来不是实验室里预先规划好的图纸，而是在无数个项目现场被真实工况一步步推着往前走：

2022年，面对大量制造业客户2吨级重载托盘的高位存取需求，F4-2000正式落地，在2.5米直角堆垛通道内即可完成2吨负载的平稳堆垛；

2023年，产品负载能力突破至3000kg，最大举升高度达到6米，直接覆盖了高库容重型仓储的核心作业需求；

针对大量老旧库房“楼板承重有限、不敢上重型设备”的普遍约束，F4U堆高全向叉取机器人应运而生，把堆垛通道进一步压缩到1.8米，举升高度做到3.5米，同时将楼板承重控制在400kg/㎡以内，完美适配存量老仓改造的现实条件。

真正拉开产品差异化优势的，是大量非标搬运场景的持续突破。从圆形物料、超宽料架、铝锭锌锭，再到洁净车间的不锈钢料筒，每一类特殊物料的背后，都是一个行业的独特作业需求。以铝锭搬运场景为例，码面平整度差、金属反光强烈，常规视觉方案很难稳定识别，海康机器人针对性优化的读码方案，最终把库存信息采集准确率做到了99.99%，解决了这个长期困扰行业的非标作业难题。

“叉车行业的难题从来不是‘能不能搬’，而是‘现场不给条件’。巷道越来越窄、货位越堆越高、载具越来越杂，我们所有的迭代，核心目标都是让设备去适应现场，而不是让现场迁就设备。”郑啸在访谈中总结道。

锚定物理AI方向，把部署调试门槛打下来

本届CeMAT ASIA的核心主线是“物理AI接入”，整个工业物流行业都在推动搬运机器人从“预设路径执行指令”，向具备自主感知、自主决策能力的具身智能方向进化。在海康机器人看来，叉取机器人的下一轮技术竞争，核心比拼的不是谁的运行速度更快，而是谁能把现场部署调试的门槛真正降下来，让更多中小场景也能快速落地自动化方案。

海康机器人“明智”系列Z2-1500叉取机器人

本届展会首次亮相的“明智”系列Z2-1500叉取机器人，正是海康机器人给出的首个答案：将感知、决策、执行能力完全集成于车身，实现“开箱即用”的单体智能。产品支持示教与建图双模式自由切换、载具自适应识别、动态绕障、多机局部自主协同，目标是把传统叉取产品动辄数周的部署调试周期，压缩到绝大多数中小场景都能快速接受的水平。

支撑这一体验升级的，是三大核心AI技术的同步落地：

AI视觉识别：依托海康机器人多年的视觉技术积累，让设备自主判断“抓什么、怎么抓”，大幅降低复杂物料场景下的人工标定工作量；

自主栈板对位：在动态变化的作业环境中，自动完成货位与栈板的精准对位，减少人工辅助调整的环节；

动态环境自适应：面对真实场景中普遍存在的人车混行、货位临时变动、地面轻微沉降等情况，设备无需后台人工介入，即可自主完成运行策略调整。

尤其在多机协同层面，新一代产品不再完全依赖后台统一调度，两台叉取机器人在十字路口相遇时，可像人工驾驶叉车一样自主协商通行，即便单台设备临时离线，整个区域的作业也不会出现大面积中断。“叉取产品的具身智能，最终验收标准只有一条：当现场条件不够理想的时候，它还能不能稳定把活干好。”郑啸表示。

系统性重构产品体系，把极窄通道能力覆盖全场景

六年持续迭代下来，F4堆高系列面对的核心挑战始终围绕两个行业共性难题：一方面是物料与载具的高度多样性，标准托盘在实际场景中只占一部分，圆形物料、铝锭、超宽料架、非标料框随处可见，600×800乌龟车、田字托、川字托混用，国标、欧标、日韩标、美标栈板并存，不同载具的叉取逻辑完全不同，且这类高附加值物料对磕碰的容忍度几乎为零；另一方面是空间条件与作业高度的天然矛盾，老库房改造的核心诉求，就是在不新增巷道、不加固楼板的前提下提升库容，通道越窄，留给设备对位的容错空间就越小，对产品的控制精度和结构刚性要求就越高。

围绕这两大核心挑战，海康机器人对整个叉取产品体系完成了系统性重构：

结构层面，F4系列实现了从1000kg到3000kg的全负载覆盖，最大举升高度突破6米；F4U-1000可在1800mm通道内完成横移前移作业，运行速度提升50%，货叉升降速度提升100%，同时严格控制设备自重，适配老旧库房楼板承重要求；针对非标物料，开发定制化叉齿结构，将圆形物料、铝锭、超宽料架、非标料框全部纳入标准适配范围。

控制与适配层面，全向移动与横移前移能力，让设备在1800mm极窄通道内完成360°全速全向移动，大幅改善狭窄空间内的对位容错；潜伏叉取产品同时支持驶入式与拉取式两种取货方式，可根据货位结构与作业流程灵活选择，实现1.8米巷道内取放、1.3米通道穿梭；载具侧实现四类主流栈板一车通用，差速底盘支持原地旋转，彻底解决不同标准载具混用的行业痛点。

值得注意的是，这种“适应现场”的能力已延展为一条完整矩阵：

F1以300kg额定负载支持斜线、弧线、横移等多种窄场景移动方式；新一代F4P、F3经算法与硬件升级，直线速度提升50%、下降速度提升100%；轻量F5在2700mm通道内完成田字堆叠与落地转运，实现库内外高低接驳；新一代F6P采用96V高压架构，最大负载3000kg、行驶速度达3.5m/s，专攻大重载高效搬运；QF3-600D潜伏叉取机器人则实现国标、欧标、日韩标、美标栈板一车通用，差速底盘原地旋转，背负转运平稳——从平面流转到高位堆高，堆高全向叉车专注纵深，平面搬运潜叉专注横向，栈板周转在窄巷与高位之间如行云流水。

中叉网观察：在叉车行业深耕多年，海康机器人始终没有陷入“拼参数、堆配置”的同质化竞争，而是始终扎根一线工况，用六年时间一步步把极窄通道高位堆垛的技术边界向外拓展。当整个行业都在追逐AI概念的风口时，海康机器人选择走一条更务实的长期主义路线：把物理AI真正嵌入叉取作业的每一个环节，让设备越来越懂现场、越来越适配复杂工况，最终让更多仓库不用大动干戈改造，就能低成本、高效率地实现高密度自动化存储。 

从叉车行业长期发展的共性痛点来看，海康机器人六年的技术迭代走出了一条完全区别于行业同质化竞争的差异化路线：没有陷入“拼参数、堆配置”的内卷怪圈，始终把技术研发的根扎在一线真实仓储工况里，一步步把极窄通道高位堆垛的技术落地边界持续向外拓展。

当本届CeMAT ASIA全行业都在追逐AI概念的营销风口时，海康机器人没有停留在概念炒作层面，而是选择走一条锚定叉车作业本质的务实长期主义路线：把物理AI能力真正嵌入叉取作业的每一个执行环节，让设备在海量现场落地中不断积累工况适配经验，越来越懂不同场景的作业逻辑、越来越适配复杂苛刻的现场条件，最终实现高效率完成高密度自动化存储升级，为叉车智能化赛道提供了极具参考价值的落地样本。

海康机器人是面向全球的机器视觉、移动机器人和关节机器人产品及解决方案提供商。

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