辊筒机构本身并不复杂，难点在于对接——对接线体、对接机台、对接治具等。每一次对接，都意味着导航精度、机械结构、通讯协议与现场工况的深度咬合。寻迹智行部署了多个定制化辊筒搬运机器人落地案例，覆盖动力系统测试、3C电子、精密制造等多个领域，为企业实现柔性物流升级提供了可落地的实践参考。

动力系统产线

防掉落定制辊筒AMR

某动力系统测试解决方案提供商的产线中，转运物料多为高精密测试工装，一旦发生偏移掉落不仅会造成物料损坏，还可能中断整条测试产线运行。

寻迹智行为其定制的辊筒式搬运机器人，重点优化AMR上层滚道结构，配备高可靠性机械式阻挡装置，在车辆行驶、启停、对接工位的全流程中，牢牢限制物料在辊筒上的位置，彻底避免行驶过程中设备滑落风险。同时针对产线原有线体的高度、辊距做精准适配，实现物料在测试工位间的自动转运，大幅降低人工搬运的磕碰隐患。

多工位周转场景

双工位辊筒AMR同步完成上下料

不少制造企业的相邻工位间，长期存在“上料-下料”的固定往返转运需求，传统单工位辊筒AGV每次仅能对接单托物料，空车返程的无效行驶占比高，难以适配产线扩产后的节拍要求。

针对这类高频往返的工位周转场景，寻迹智行为客户定制双工位辊筒搬运机器人，车体搭载前后两组独立控制的辊筒模组，可同时对接现场两个相邻工位的输送线。落地后物料周转运行时间直接缩短近一半，多车协同作业时，车间物流调度的通行压力也大幅降低，完全适配多工序紧密衔接的高节拍生产需求。

海外3C生产车间

双辊筒AMR打通全治具自动流转

泰国某3C电子制造企业的冲压车间，此前治具下料完全依赖人工搬运，不仅效率低下，冲压机周边的高温环境还存在安全隐患。

依托客户改造后的冲压车间下料辊筒线体，寻迹智行为其定制双辊筒AMR，并且整套AMR智能系统打通了冲压机、多工序接驳台的全物流链路，可自主完成不同工序节点之间的治具搬运。项目落地后，治具转运效率提升超一倍，人工搬运岗位大幅缩减，流转全流程数据可追溯，完全适配3C行业多工序、高节拍的生产需求。