快速增长的生产数据需要重新考虑制造流程：一家位于德国莱比锡的电动汽车行业电池系统制造商正在通过用于装载卡车的全自动且可灵活扩展的输送系统来满足不断增长的需求。

用于钢托盘全自动处理和堆垛的 AGV 转运点 图片：HaRo 系统和输送技术

快速增长的生产数量需要重新思考制造工艺。总部位于德国莱比锡的一家电动汽车行业的电池系统制造商通过全自动、可灵活扩展的卡车装载输送系统，满足了日益增长的需求。

为了长期保证安全、灵活和质量，内部物料流动的自动化是电动车供应商在大约1年半前与来自德国绍尔兰地区的输送技术制造商Haro Anlagen- und Fördertechnik GmbH接触时的关注点。

在其询问中，该公司已经具体确定了对新的输送系统的要求。为了运输以及储存电池单元的钢制托盘，应该从生产中安装一个接口，以便进一步运输到汽车制造商的最终组装。该项目的另一个特点是，最大总重量为21吨，也是输送货物所带来的负荷。最多四个托盘，每个托盘的填充重量为一吨，将在系统中相互堆叠，以使材料流动尽可能有效。

一个经过深思熟虑的概念

Haro 集团设计经理Markus Löseke解释说："我们为客户设计了一套系统，包括三轴重型链式输送机和具有液压托盘堆放功能的垂直输送机。这家来自吕特的家族企业最终能够通过一个深思熟虑的全面概念来满足这些要求。这种组合是根据电池制造商的个别规格制造的，实现了从生产到卡车装载的完全自动化物料流：首先，在自动导引车（AGV）的帮助下，将装载电池的钢制托盘送至堆放卡车前的Triplex链式输送机。配有两股Triplex链式输送机的液压机架堆垛机，可以堆放多达四个钢制托盘。一旦堆放过程完成，四个托盘中的每一个都会沿着大约22米长的输送轨道全自动运送到卡车转运点。"

Markus Löseke说："这条输送线由带有特别坚固的三层链条的链式输送机组成，可以轻松承受总重量达21吨的五个托盘堆的高负荷。此外，链式输送机的电机配备了变频器，可以用来单独调整钢制托盘的运输速度。"

Haro 设计管理部门强调，这确保了无颠簸的输送，尽可能的均匀和安全。

自动转移到卡车装载桥

在传送带部分的末端，托盘块被自动转移到卡车装载桥。在链式输送机的帮助下，被输送的货物被顺利地移入卡车拖车，以便进一步运输。"在这里，由于变频器的作用，输送机的速度也与卡车拖车中的输送机的速度相适应。但是，不仅是以所述方式进行的卡车装载，空托盘的卸载也是以相同方式进行的。在重新装载之前，空托盘从拖车上全自动转移到平行的第二条输送线上，第二条输送线通过转角连接，沿着平行路径运行到堆放点，然后由AGV捡起钢制托盘，运回生产。

链式输送机的 21 吨运输能力 - 电池模块准备好卡车装载

鉴于电动汽车对电池的需求不断增长，莱比锡供应商将无故障且可靠的生产流程视为重中之重。为了完全排除生产停顿，两条输送线均配备了两个用于叉车的应急组织站。“如果 AGV 出现故障，也可以在紧急情况下用叉车手动装载托盘，”Markus Löseke 解释说双重装载选项的背景。如果两个系统中的一个完全失效，两条输送线都可以在反向模式下工作，并同时用于装载和卸载卡车。如果汽车制造商没有及时提供电池，

已计划扩建

在工业 4.0 和日益数字化的时代，除了防止故障，智能网络也是该项目的重中之重。系统的过程数据，例如系统状态或任何错误消息，可随时通过 OPC-UA 进行交换。

通过光栅、安全栅栏和人员识别来确保员工的最大安全

虽然所描述的系统现在已经使用了将近一年，但汽车供应商已经在计划对现有系统进行扩展。得益于模块化系统，来自 Rüthe 的输送机技术制造商的系统可以随时灵活扩展。因此，这家位于莱比锡的公司已经与 Haro 集团联系，以实施另一个链式输送机系统，从而即使在预期的生产高峰期也能保持按时交货的能力，并满足不断增长的需求。