德国VIESSMANN 集团是全球领先的可再生和可持续供暖、制冷、空气和气候解决方案 (HVAC) 制造商之一。每天，VIESSMANN 集团位于德国的钣金生产基地的团队通过 20,000 平方米的工厂运送 1,000 个托盘的半成品。现在，新的 SEP Logistik/BlueBotics 叉车跟踪系统使这项工作变得更容易。这将引导司机在正确的时间到达正确的托盘，并将每班所需的叉车数量减少 20%。

通过数字化转型解决低效率问题

Viessmann 的生产团队发现了公司生产过程中的许多低效问题，包括：

--通往产品的低效路线，浪费时间和电池电量。

--搜索产品所花费的时间（在大约 3,000 个可能的位置中）。

--复制或重新订购找不到的产品。

--扫描托盘（也是潜在的错误来源）。

--消除这些障碍和低效率将使原材料更快地流向增值步骤。

Viessmann 的团队与 SEP Logistik AG 合作实施了该公司的RELAG-System ® – SLS。该叉车引导系统具有实时定位功能，由 BlueBotics 的ANT ®定位车辆定位系统提供支持。

该项目的具体目标是通过提高效率和使托盘扫描变得多余来降低物流成本和所需人员的数量。

SEP Logistik AG 的 RELAG-System ®解决了两个关键问题：定位正确的托盘和部署正确的车辆。它通过实时跟踪内部货物并使用独特的 3D 可视化软件引导车辆来实现这一点。

所有托盘只在系统中记录一次，托盘跟踪系统会在托盘移动、停放或转移以访问其他库存时自动更新托盘的位置——所有这些都不需要操作员扫描。

RELAG-System ®系统了解卡车的工作计划和所需托盘的放置。而且，由于BlueBotics 的ANT ®定位（安装在每辆叉车上），它还可以用作“叉车 GPS”，因为它知道地板上每辆车的精确位置。

ANT ®定位使用自然特征导航技术通过参考环境中的永久特征（例如墙壁和柱子）来识别每辆车的确切位置。然后，车辆的坐标被传送到 Viessmann RELAG-System ®，它会调用最近的可用车辆进行作业。

叉车操作员可以看到货物位置和建议路线的 3D 可视化 - 包括到托盘和所需的生产线。整个钣金设施大约有 3,000 个位置单元，所实现的时间节省足以将每个班次的叉车数量减少 20%。

SEP Logistik AG 管理委员会成员 Markus Fischbacher 说：“我们选择 BlueBotics ANT ®本地化解决方案是因为它经过验证的能力、可靠性、可接受的定价以及 BlueBotics 提供的服务......这是一家我们信任的公司，并且我们对技术以及与他们的关系感到高兴。”