1．技术中心建设

    九五年初，由国家经贸委等认定的企业技术中心在我公司正式挂牌，同时也拉开了我公司技术创新的帷幕。 

    公司根据技术创新的要求，及时调整组织结构，对技术中心进行多方位深层次的投入和建设，已累计投入2000多万元，推广应用计算机信息技术和其它先进的产品开发技术。从观念上、组织上和技术手段上，确保了技术中心在市场的牵引拉动下，能够跟踪国外先进技术，开展超前技术研究。逐步建立了一个结构健全、目标明确、学科齐全、基础雄厚的，能集研究、开发、试制、试验与管理为一体的，能迅速响应市场并从事中长期超前研究的技术创新与保障体系。

    目前技术中心拥有六大直属机构（20多个研究室、工作组），建立了稳定完善的技术依托和协作体系，聘请了国内著名专家学者作为技术中心的常年技术顾问，为企业的发展出谋划策。

    公司“5514”人才发展规划为技术中心的发展以及技术创新的成功提供了支持。于此同时，技术中心形成了一套行之有效的人才激励机制，完善了“出人才、出成果”的方针。
    1）以市场效益为检验准则的新产品、新技术效益提奖制。
    2）以技术难度、创新程度为检验标准的科技进步奖励基金制。
    3）以国际性人才为标准的人才培训制。
    4）为科技人员创造良好的工作环境和生活条件，使他们全身心投入技术创新工作。

    2．中试基础建设

    测试试验新产品开发的重要环节。近年来公司加大资金投入，先后建立起面积为1890平方米的中试车间、面积为2680平方米的试验场地和购置、安装各种试验与检测设备35台套，公司的试验手段达到了行业一流。

    3．技术改造

    长期以来，公司始终以国家经贸委对我们的要求为工作指针，认真做好“三改一加强“工作。在引进叉车制造技术的同时，同步实施企业的技术创新工程和内涵技术改造，先后进行了“七五”、“八五”和“双加”一期、二期的技术改造，广泛应用先进制造技术和管理技术改造企业，使企业的综合实力显著提高。公司先后投资1.46亿元建立了基于焊接机械手、加工中心、数控机床等CNC设备和生产线的叉车柔性制造体系，实现了全部关键设备的数控化;投资1100万元建成了叉车集成制造信息系统，计算机信息技术以及CAD/CAPP/CAM/CAE/PDM技术得到了广泛深入的应用;投资1600万元进行了企业技术中心建设，建成了国内行业一流的技术中心和中试基地；投资200万元引进了MRP-II先进管理技术并实施成功，从而不断提高了公司的管理水平；投资4000万元，新增消失模铸造生产线及部分关键加工设备、提高变速箱壳体等铸件的尺寸精度，充分发挥下道金加工工序生产能力和装备能力。

    4．计算机网络
    ①、确立了“总体规划、分步实施、信息唯一、资源共享”的思想
    确立上述理念，主要是克服项目实施过程中的盲目性和急功近利思想，通过倡导“信息唯一、资源共享”来消除传统企业手工和经验管理所带来的信息模糊性、孤立性和两可性，加快信息流动的速度，提高信息的处理速度、准确性与可继承性，避免在传统企业里出现处理信息“因人而异”的现象。近几年来，我公司在各个项目的实施中，重视系统集成、信息集成和相关的标准化工作，制造资源和工程等信息的管理工作有序的进行。我们认为如此花大力气抓“信息唯一”的工作是正确的和必要的，这是企业信息化基础的基础，是运用高新技术改造传统产业的重要内容之一。

    ②、实现了“网上传递、并行作业” 
    信息数字化、传送网络化已成为当今信息技术发展的必然趋势。信息只有在网上传递，才有可能使用户在同一时间共同获得信息，同时可并行加工与处理，这样就加快了对信息的响应速度。因此，做为用信息技术改造传统企业的必要条件之一，我公司在近几年中建立了企业网，组织实施了机械部CAD1215甩图板工程，目前整个技术中心已经全部甩掉了图板，图纸及工艺信息的传递可在网上进行。此外，我们还建立了产品数据管理系统，初步实现了产品的并行设计和重要信息的共享。CAD/CAM等技术已经在实践中广泛应用。在技术管理方面取消了明细表与借用件，建立了基于项目库（IM）与特征选项(F/O)为基础的产品配置器，大大简化了新品开发的管理，提高了新品开发的速度。一个以信息技术为支撑的虚拟设计与同步开发的体系已初步形成，它极大地支持了产品质量的提高及新产品的顺利开发。

    ③、强化了信息管理工作，企业信息更加安全可靠 
    确保企业信息准确、安全和可靠是企业信息系统所追求的目标。为实现这个目标，近几年来，我们建立了各种标准和管理制度并建立了产品数据研究室来保证信息的安全、准确和可靠。另外，还尽可能压缩管理层次（扁平化）来减少信息二次或多次输入的机会。实践证明，这是保证“信息唯一”的有效途径。

    经历了这三个阶段我公司就基本上完成了用信息技术改造传统产业的工作。从我公司的改造效果上来看，由于建立了企业网和相关的计算机硬件设备，同时配备了CAD/CAM/MRP等应用软件，企业的信息处理能力和响应速度明显提高，企业各部门均能亲身感受到信息技术给企业带来的种种好处。

 　

• 工艺设备

    柔性制造技术是企业实现技术创新必不可少的物质基础。在企业的技术改造中，我们突出了内涵改造，建立了6条PLC生产线和针对不同加工对象的柔性加工单元，建立了以MRP-Ⅱ为支撑的生产信息源；在生产上全面采用数控制造技术，逐步以柔性生产方式取代刚性生产方式，CAD/CAM的应用成功为同步开发工程提供了可以操作的平台。正因为我们的努力，公司已成为叉车行业物流调整最成功的企业，率先完成了生产组织由工艺原则向对象原则的转变。

    公司现拥有CNC设备54台套，其中卧式加工中心7台、立式加工中心2台、车削、钻削中心各1台，数控铣2台，全功能数控车19台，数控切割机3台，数控折弯机2台，焊接机器人4台，三座标测量仪1台，PLC生产线 6条（结构件涂装生产线、壳体生产线、驱动桥壳生产线、轮毂生产线、变速箱、驱动桥装配线、亚洲最长的叉车总装线）等，累计资产总值8000万元。成为国内叉车制造行业柔性化程度最高的厂家。

    这些装备覆盖了从材料下料、成型、焊接、加工、除锈、涂装、装配到检验的全过程，可以说工厂生产已基本实现数控化、程序化。

    这些柔性设备及生产线在工厂的投产成功率达100％，按二班制计算的设备利用率达85％，这两项指标均居全国机械工业企业的前列。

    1．结构件涂装生产线
    这条PLC控制生产线是坚持“工艺先进、管理先进”的指导思想下设计成功的一条柔性生产线，在工程机械行业涂装中首创多项新技术。①多点上料、多点下料技术；②对不同形状零件自动感应技术；③变量抛丸技术，可根据零部件的外形、厚薄自动调整抛丸量。目前在线上作业的零部件多达上百种，质量好、经济及社会效益明显，被上级及专家喻为国内工程机械行业最成功的涂装线。

    2．壳体生产线
    叉车变速箱的质量问题是困扰叉车质量提高的一大因素。针对叉车变速箱品种多，精度高，工作环境恶劣，克服箱体、壳体加工手段落后，远远达不到图纸及工艺要求。公司根据“工艺先进、工装合理、刀具齐全、设备精良”的四合一原则选购设备，故而这条柔性生产线可以加工多个吨位的箱、壳共20余种零件。目前箱、壳体质量已达到了日本TCM公司的水平，并得到了该公司的认可。此外，该线从安装到达产6000台仅用了半年，创建设速度记录。

    3．驱动桥壳生产线
    该生产线为公司首条柔性线，由数控化、程控化率90％以上的设备组成，也是首条以对象原则布局的加工线。该线工艺流程简洁，仅五道工序即完成桥壳的高精度复杂加工，效率与质量同时得到保证。可以柔性加工共十几种桥壳。该线投入使用后，以前加工70～80kg的桥壳要反复周转于七个工艺设备区域、投入产出耗时一周，现为流水柔性加工，投入产出周期仅一天。

    4．轮毂生产线
    这是一条全数控化柔性加工线，可以柔性加工叉车前后轮毂二十多个品种。工艺简化,仅三道工序就完成原先需要十数道工序才能完成的轮毂的粗精加工、钻、攻丝等内容。机加工工时从2小时缩短为45分钟，大大提高了工效，降低了工人的劳动强度，确保了叉车重要件之一的轮毂加工合格率达到100％。

    5．变速箱、驱动桥装配线
    变速箱、驱动桥装配线封闭在防尘室内，变速箱、驱动桥分别按两条平行装配线进行组装，变速箱组装后试验，再与驱动桥总成合装，组成驱动系统部件转达总装车间喷涂线。
    变速箱装配线采用BPT板式输出送机变频调速，分5个工位进行组装，每工位设急停按钮。
    驱动桥装配线采用固定式工作台与滚道结合型式，其中总成合装采取了翻转合装台，减轻了工人劳动强度，提高了合装质量。
    变速箱试验台性能较高，可按日本现行的15项检查程序对变速箱进行性能检测。
    此外，为了便于现场管理，为各种零部件都配备了工位器具；为了改善工人劳动环境，配备了较好的环境系统。

    6．亚洲最长的叉车总装线
    该总装线长96m，16工位，节拍可在6.25～12.45分钟/台范围内实现无级调速，采用了远距离集中定量输油系统，配备了配重、小件等4条支线，并实现了连接高架库、涂装线、门架线的配送系统，该线可实现一个流装配，极大地提高了对市场的响应速度。