如何突破局限，因地制宜？

奥迪斯丹仓库空间有限，VNA窄巷道作业可以解决存储容量和特定的效率输出。但是仓库长度非常有限，在保证储量的要求下，扣除车辆转弯通道，已经不能再留出传统人工车辆进出的通道。

如何实现更小空间的物流转运，而又让现场的运作有条不紊？

林德系统规划工程师创新的思考，采用背负式AMR，直接负责从接驳区到入库交接位的自动化转运，来解决更小通道的往复搬运交通问题，而且将小空间的传统混杂作业完全管控在自动化系统下。

AMR怎么直接背负托盘？怎么准确交接？

面对这一摆在创新思路面前的技术问题，林德系统规划工程师定制化设计了专用的AGV与人工的交接平台，轻松实现货物的标准交接以及转运任务的自动触发，节约了人工、实现自动化。

自动化转运只是物流的一个环节，前端的仓储作业，以及后端的出库装车环节又如何系统管理？

这就不得不提到整个系统方案的软实力——林德智能仓储管理系统。林德自主知识产权的智能仓储管理系统WMS，专为行业客户提供包括传统物流仓储运作管理服务、自动化仓储运作管理服务，更创新实现越来越广泛的自动化与传统人工混合作业的物流仓储运作管理服务。

仓储管理系统传统的进、销、存、转、盘管理已不用再提及。林德智能仓储管理系统能与自动化搬运机器人调度系统深度融合，系统开发有过程作业流程模块，可以基于前后端的人工作业状态，自动触发AGV的搬运任务，持续监控任务状态的过程，更可对任务优先级进行策略优化。而机器人调度系统基于仓储管理系统的任务池状态，又自动实现最优车辆的选择匹配，实现综合效率的最大化。

不仅于此，林德智能仓储管理系统与VNA车辆自动寻址系统的深度内嵌，更是让整个仓库的仓储运作管理出了彩！

整个存储区采用林德窄巷道K车实现高密度高效率的作业。林德K车配置有自动寻址系统，虽然采用人工驾驶，但却有着智能化的运作大脑。林德智能仓储管理系统的过程监控模块，会自动将出入库任务下达给K车驾驶仓的车载终端，司机叉取托盘货物，其搬运的目的地会自动下达给K车的自动寻址系统。司机只需按下对应的驾驶按钮，K车即会按照车辆最优的路径同步行驶提升到达目标货位并对准货位。入库、出库、移库、拣选、盘点等各种工作司机可以轻松完成。基于林德智能仓储管理系统与VNA自动寻址系统的深度融合，不仅让VNA作业效率提高25%，也让司机更能关注过程的安全作业。

针对奥迪斯丹的特殊需求，林德基于软硬实力，为客户量身定制的整体物流系统整体解决方案，兼顾存储运力与流程优化，符合了传统手动作业的灵活性，自动化作业条理管控以及半自动化寻址的先进性，优化了奥迪斯丹仓库存储、搬运、出入库和拣选的工作流程，提高仓库订单执行效率和准确率，降低物流成本。而所有这些环节的高效率有序运行，背后都基于林德“智慧大脑”智能仓储管理系统的软件控制对各作业流程的精准掌控与优化调度。

降本增效，客户满意

林德为奥迪斯丹打造的智能化整体解决方案于2020年8月份成功通过奥迪斯丹项目验收并正式投入使用。在仓库稳定运行后，林德不仅满足了奥迪斯丹对仓库高效率作业的要求，自动化运行更是提高了作业的安全性，降低了运营成本。

“经过运营实践，林德搬运机器人解决方案为我们打造了一条自动化与灵活性兼顾的柔性产线，节省大量人工的同时，提高工作效益，达到了节本增效的预期。”

——奥迪斯丹智能物流仓储管理部门经理 程德华

“高效源于魅力科技”–林德（中国）叉车有限公司，1993年成立于厦门，是林德物料搬运在亚洲的生产，销售、服务及技术研发基地，现有3,500多名员工，销售服务网络覆盖全国224个点。

多年来林德（中国）秉承用科技创造物流高效生产的经营理念，始终坚持以用户为导向，根据用户实际应用场景量身打造物超所值的产品、服务及解决方案，特别是在新能源、自动化及数字化这些新兴领域，陆续推出了锂电、氢燃料电池，AGV自动搬运机器人，数字化车队管理系统等新技术、新产品，实现“从单点设备到万物互联”、“从产品到硬件+数字化/自动化+应用场景”的转变，为用户提供丰富、专业的行业解决方案。

林德物料搬运系凯傲集团成员，世界叉车和仓储车制造商，也是内部物流解决方案供应商，在欧洲叉车市场占有重要的份额。