在刚刚闭幕的第35届德国装配大会（Deutscher Montagekongress）上，德国BMW集团旗下 Dingolfing 工厂团队凭借其基于日本 Karakuri 原理设计的机械装配小车，荣获大会“最佳装配创意”一等奖，并因其在装配线上的效率及人机工程学改进获得广泛行业关注。该创意在提高装配效率、优化工人体验方面效果显著，是生产线创新与简约工程设计结合的典型示范。

BMW Dingolfing 工厂长期致力于混线、大批量车型的灵活制造升级。在装配过程中，技术员需将重约4–6公斤的车体零部件（Carset）从序列车推至主装配线，每位操作员每天需处理 250 台以上车体型号兼容多个车系和发动机版本，而传统推车方式不仅增加非必要动作，还影响人体舒适性与流程连续性。团队由Lisa Czeschka 和 Anton Semmler（德国）主导，研发了这一无需电力亦能自动跟车的机械 Karakuri 小车，显著提升了操作效率。

这一装配小车利用风琴弹簧原理—类似 1970 年代的 Darda 玩具小车回弹驱动—在工人推动车体停靠时，通过预置弹簧积能推动小车沿车体移动。与传统推行相比，其显著减少了操作员的物料搬运负担、消除重复举起与推行动作。在实施初期，该演示方案经过多个迭代优化，最终由工厂内部工具制造团队依据 Karakuri 机制设计构建而成，成本极低且易维护，未涉及电子或电动设备。

该装置投入试点使用后，明显缩短人员行走和物料搬运时间，经 BMW 相关测算，Handling 与 Wegezeit（路线时间）共减少约 27%，同时因消除了重复抬举动作，大幅改善操作员的人机工效，提升员工满意度与安全性。工厂前线员工称之为“绿色工作站”，其创新性与实践价值获得一致认可。

Karakuri 是源自日本的零电力辅助机械原理，其核心在于以重力、杠杆或弹簧等机械机制替代电动或液压能源，实现“无源自动化”功能。该团队通过这一低成本、易复制的原理，将装配车变为能够随车自动力移动车体，避免了电控复杂度，也为其他车间提供参考范式。

Lisa Czeschka说：“在流程改进中，真正的挑战是用有限资源创造最大化的效率。我们用简约的机械设计解决了重复搬运问题，也使用实践循环保证产品经久耐用。工人满意、流程流畅才是价值所在。”

该项目由 BMW Dingolfing 工厂装配创新团队主导实施，其中多个构想多次在小范围测试中调整，通过模拟不同装配节拍与各车型配置的 Carset 测评，确保机制的稳定性与通用性。目前该装配小车已在多个车系混装线中试运行，将在未来推广至 BMW 其他工厂使用。

专家指出，此类 Karakuri 装配工具体现了工业 4.0 背后的精益理念：非电气化、零成本投入的流程改造，比起复杂自动化系统更具操作易行性。尤其在多车型混流水生产环境下，其柔性匹配能力与高复制性令人称道。对于汽车装配行业而言，此项创意并非一时之作，而是可演绎为不同生产节点的普适方案，将推动车企在工人辅助装配、安全与效率方面实现低成本升级。

综上，BMW Dingolfing 工厂通过 Karakuri 装配车获得“最佳装配创意”奖，不只是一次荣誉，更是低成本机械创意与生产效率提升结合的行业典范。未来若此方案在德国乃至全球车企复制，将为制造业提供简洁而高效的流程优化路径，真正做到“简单即至上”。