2020 年 10 月 23 日 6 时 35 分，郑州市惠济区三全路西段与京广铁路交叉口西南角，一家建筑材料生产公司料场内，一辆装载机在卸料时将巡视工人碾压致死。这起看似偶然的事故，背后暴露的安全管理漏洞令人警醒。

一、事故经过：细节中的致命隐患

司机赵某驾驶装载机在东上料区 05 石子仓卸料时，未观察作业区域情况，而刘某未穿戴反光背心和安全帽，停留在装载机作业范围内，最终被右前轮碾压身亡。

二、深度剖析：直接原因与管理漏洞

1. 直接原因：人为疏忽与违规操作的叠加

司机赵某：仅持 C1 驾照，未取得装载机操作证（需 M 证或 B2 证），属于无证上岗；作业前未确认区域安全，疏忽大意。

死者刘某：未遵守安全规程，未穿戴防护用品，擅自进入装载机作业危险区域。

2. 企业管理漏洞：系统性安全缺失的集中爆发

• 制度形同虚设：未建立隐患排查治理制度，未划分安全作业区域，对人员违规行为视而不见。

• 培训教育缺位：员工未接受安全风险教育，安全技术交底不到位，甚至不清楚事故上报流程。

• 外包管理失控：将机械作业外包后 “以包代管”，未将派遣人员纳入统一管理，司机资质审核不严。

• 主体责任悬空：未设置安全管理机构，未监督员工佩戴防护用品，事故发生后未及时按照规定时间和程序上报生产安全事故

三、解决方案：从 “事后追责” 到 “事前防控” 的破局

1. 人员管理：持证上岗与行为规范双管齐下

严抓资质审核：机械设备与车辆操作人员必须取得对应操作证，杜绝无证上岗。

强化安全培训：定期开展岗位安全操作规程培训，重点教育 “作业前观察周边环境”“拒绝进入危险区域” 等常识，考核合格方可上岗。

强制防护装备：明确要求作业人员穿戴反光背心、安全帽等防护用品，加强监督，违规必罚。

2. 现场管理：划清安全红线与动态监控

物理隔离危险区域：在料场、机械作业区设置明显警示标识和隔离带，禁止无关人员进入。

推行 “一机一监护”：高风险作业时配备安全员，实时监督机械操作和人员活动，及时制止违规行为。

引入智能监控技术：安装装载机盲区监控、红外感应报警装置，通过技术手段减少人为疏忽。

3. 制度建设：构建全流程安全管理体系

完善规章制度：建立隐患排查制度、设备安全管理制度、事故报告流程，明确 “发现隐患 - 整改 - 复查” 闭环机制。

落实外包统一管理：将外包人员纳入企业安全培训、考核体系，严禁 “以包代管”，签订安全协议时明确双方责任。

建立双重预防机制：开展安全风险分级管控，针对装载机作业、料场行走等环节制定防控措施，定期演练应急预案。

4. 唯创安全防撞方案：从“人防”到“技防”的升级

针对此类装载机盲区事故，唯创安全通过 “AI 识别 + 智能控制 + 场景适配” 技术组合，实现从风险识别到主动干预的全流程管控：

（1）AI 人员监测防撞：让盲区“显形”

系统在装载机前后方安装工业级 AI 摄像头，搭载深度视觉算法，可实时识别周围行人、车辆及障碍物。在夜间或弱光场景，利用红外补光与夜视算法，确保24小时监测无死角。当检测到人员进入危险区域，系统立即通过声光报警提醒司机，并切断动力输出，强制装载机减速停车，避免因操作延迟导致碰撞事故。

系统同时具备权限管理功能，司机需要通过人脸识别认证方可启动装载机，有效避免无证人员随意使用车辆。

（2）声光警示+电子围栏

在料仓、转弯处等高风险区域部署雷达/测距探测装置，触发声光报警提醒行人；通过电子围栏系统划定机械作业禁区，非授权人员靠近即时告警。

（3）智慧管理平台

实时监控人车位置、速度、碰撞风险值；自动记录违规行为，生成安全报表，落实企业主体责任。

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