11月25日，记者在安徽叉车集团公司采访时发现，自主创新是该集团合力品牌叉车的永恒主题。有数据显示，2001—2010年，十年时间累计研发投入达10.3亿元，其中2010年度研发投入2.4亿元，充足的研发经费有力地保障了合力技术创新工作的持续进步和发展，其很多成功的做法，成为我国自主创新的典范。

从引进到完全自主创新

　　中国叉车要走出去，借力必不可少，而最佳的借力手段就是与世界叉车巨头合资合作。早在上个世纪90年代初，安徽叉车集团合力股份有限公司也走过一段合资合作之路，所不同的是，当我国很多企业在合资过程中失去品牌和市场而最后走向消亡之时，安叉却因为合资合作培育了自己，走上了一条自强不息的创新之路。就是因为有了与日本TCM公司的合作，才有了安叉合力的创新基础，合力也从此成为民族叉车品牌的旗帜。
　　然而，随着我国工业车辆行业参与国际竞争的深度和广度不断增加，发达国家及其跨国公司对我们的技术和贸易壁垒也在不断加剧。创新能力弱、关键技术依赖国外，核心部件受制于人，使产业的竞争力受到严重影响。知识产权、技术贸易壁垒等已经成为中国工业车辆企业参与国际竞争的巨大障碍。
　　因此，作为中国叉车行业的领导者，合力必须坚持自主创新是提升企业核心竞争力的关键，率先强化自主创新能力，开发具有自主知识产权的核心技术，增强企业的国际竞争力，从而引领整个行业跟上全球竞争的节拍。
　　在走过高起点的从技术引进之来后，合力进入到了一个完全自主创新的发展之路。特别是我国加入世贸组织以来，以“振兴中国民族叉车工业”为己任的合力，加速了全方位自主创新步伐，瞄准国际市场，加快产品结构调整步伐，先后研发了具有完全自主知识产权的H2000型系列叉车和节能环保型G系列叉车，主动调整产品结构，迅速打开欧美发达国家市场，大幅度缩小了与国际先进水平的差距，提升了国际竞争力，并作为成功当选全球工业车辆制造业联盟会议中国区主席单位，争得了中国在世界工业车辆领域的话语权。

从基础研究到全链条研发

　　为提高企业的自主创新能力，合力持续加大研发投入，加强研发支撑体系建设，通过强化产品技术开发能力，构建基础研究能力和提高外部资源利用能力，使合力的研发能力达到国际一流企业水平。企业技术中心是首批国家级企业技术中心之一，由12个职能研究所、1个专业室和1个中试基地、700多位研究人员组成，构建了包括前端公共技术及基础技术支持平台、产品及产业研发平台、后向服务平台的比较完整的矩阵产品研发体系，其技术研发能力代表了国内同行业的最高水平。
　　拥有国内一流的工程机械试验场和世界叉车企业唯一的工业车辆室内标准试验场。建成了“基于PDM的4C集成技术产品研发系统”平台、协同信息管理系统平台以及以环保排放控制、新型传动、电磁兼容、人机工程及消失模铸造为主要方向的环保叉车研发平台，为产品自主研发提供了强有力的软硬件保障。
　　在强化基础研究能力的同时，合力积极寻求外部资源支持，与国内外高校及科研机构开展了多层次、深入的产学研合作。为缩小与国际一流产品的技术差距，取得更多的原始性创新成果，建成“机械工业叉车工程研究中心”和“安徽省工业车辆重点实验室”，开展整个行业面临的重大课题如振动、噪音、排放、传动技术、节能技术等基础性关键技术、共性技术的研究。