丰田公司从 1956年开始生产叉车，经过半个世纪的奋斗，现在已经是国际上数一数二的叉车企业了。由于中国叉车的技术与日本叉车有“血缘”关系，因此，可以通过考察、调研日本丰田公司研发、生产叉车的情况，进而升华中国叉车产品的质量，使更多的中国叉车企业能够早日迈入世界叉车强国的行列。

高浜工厂（Takahama Plant）是日本丰田公司在本土上研发、生产叉车的基地之一，此外，丰田公司还在美国、法国和中国设有生产基地。

      一、高浜工厂的基本情况

      高浜工厂坐落在日本国爱知县高浜市丰田盯2-1-1。它始建于1970年,占地32900平方米，拥有员工2000多人。工厂在1994年通过了劳埃德质量认证机构（Lloyd’s Register Quality Assurance Ltd）的ISO 9001--1994《质量管理体系》认证；1998年通过了日本汽车研究会（Japan Automobile Research Institute）的ISO 14001《绿色生产环境体系》认证；2003年又通过了日本质量协会（Japan Quality Assurance Organization）的ISO 9001—2000《质量管理体系》认证；现在正在申请办理中国的“进口特种设备型式试验许可”。

      高浜工厂的负责人是丰田副社长，主要的职能部门有：产品企划部、技术部、调达部、制造部、生产管理部、品质部、总务部、健康安全管理部和劳动组合（工会）。可以看出高浜工厂的机构设置紧紧围绕着企业发展、产品开发、生产制造与管理、产品质量、后勤保障和劳动安全几个方面来设置的。

高浜工厂的产品仅占丰田公司的一小部分，主要有：内燃平衡重式叉车、蓄电池平衡重式叉车、蓄电池前移式叉车、牵引车、铲雪车、清扫车、高空作业车、自动立体库、无人驾驶叉车（Automatic guided forklift）。其产品价格定位在国际高档价位上，相当于中国叉车价格的2-3倍。

      在高浜工厂建有两条叉车生产线，一条是生产内燃平衡重式叉车的；另一条是生产蓄电池平衡重式叉车和蓄电池前移式叉车的。前者的年产量为25000台，后者年产量为17600台，高浜工厂的叉车年总产量为42600台。2004年高浜工厂大约生产了3500台叉车，占其生产能力的82.2%。另外，高浜工厂还有一个大吨位叉车生产车间，最大起重量可到43吨，起升高度可达30米。

      丰田公司的企业文化，培育了员工“不给别人添麻烦”的素养。这种素养反映到工序上，可以解读为：上道工序的问题不能流到下道工序。再加上丰田公司先进的加工设备和良好的管理机制，成就了丰田产品的优良品质。

我们不能把叉车的品质做到世界一流，问题主要出在员工素质和企业管理上。中国叉车的质量要想赶上世界的先进水平，可能在设备上并不需要投太多的资金，而更多的要关注员工的素质教育，要从企业文化上培育员工、引导员工：做事精益求精，凡事追求最好。其次，要严格按企业的管理文件操作、办事，要反对在管理上，特别是在ISO9000、“特种设备制造许可”等认证上搞“花架子”，总之，“形式主义害死人”。

      单从叉车产品的结构来看：在加工设备上，中国的企业（以下均指大型企业）虽然比不上丰田公司，但也能够满足叉车的工艺要求，如果每一个零件都认真去做，质量也是没有问题的。实际上，中国的某些企业如“合力叉车股份公司”在叉车的设备制造能力上，与国外先进的叉车工厂相比，也是丝毫不逊色的，如消失模的制造设备，其规模在亚洲都是第一的。      

      二、高浜工厂的研发与试验设施。

      一个成功的企业，除了要有一支懂管理、有胆略、高瞻远瞩的管理队伍外，还要有一支专业知识渊博、技术过硬、创新强烈冲动的工程师队伍和一支心灵手巧、做工精湛、巧夺天工的工人技师队伍。

      高浜工厂中一个非常重要的部门是技术部，该部大约有400多人，约占高浜工厂总人数的20%。在这儿，集中了高浜工厂的高智商队伍和最优秀的工人，从而保证了丰田公司能够根据市场的需要，及时开发出高水准的产品，源源不断的流入市场。目前，高浜工厂的产品已经销往了100多个国家。同时，整个公司在工人中制度化地开展技术练兵、岗位竞赛活动，一旦达到标准，级别、收入均予兑现。不仅稳定了工人队伍，而且不断地涌现出了大量的能工巧匠，我们在参观中，看到了许多这类“能工巧匠”制作的参赛样品，醒目地摆放在车间的橱窗内。这对丰田公司能够持续地生产出优质的产品至关重要。而我们在培养“能工巧匠”上不够重视。

      高浜工厂中还有一个非常重要的部门是试验部，该部门的零部件试验台架和整机试验设施非常齐全，通过不断地试验和改进，保证了丰田公司的产品具有安全性、可靠性和经济性。

同丰田公司相比，中国企业只有“合力股份公司”尚有较多的零部件试验台架外，其余的企业都非常少，并且整机的试验设施也相对不足。因此，中国企业要想提高产品质量，必须加大对产品试验设施的投入。否则，无法提升员工的产品创新力，无法定量改进产品的设计，更无法走出目前中国叉车行业普遍存在的 “大厂仿国外，小厂仿大厂”的怪圈。

      高浜工厂用于零部件的试验台架有：发动机试验台、变距器试验台、变速箱试验台、货叉试验台、电机试验台、电控试验台、小型电器零件的高、低温试验室、门架试验台、受扭零件试验台、制动器试验台、座椅试验台、踏板试验台、油缸试验台、受拉零件试验台、车架试验台、转向桥试验台。而且，有些试验台有许多个。

      高浜工厂用于叉车整机试验的设施有：稳定性试验台（2个）、淋浴试验室、噪声试验室、低温试验室、高温试验室、护顶架试验室、工作装置耐久性试验台、叉车视野试验室。

      高浜工厂用于叉车出厂检测的试验设施有：叉车制动力试验台、侧滑试验台、“转弯模拟圆”、标准坡道。

      丰田公司利用这些试验设备与设施，有计划地对需要改进的新部件、新结构以及准备使用的新材料进行试验，并且将结果与以往的数据进行比较，从而为新一代叉车产品提供了第一手的数据。为丰田公司永远走在世界的前列提供了坚实的基础。

      实际上，2004年我国的叉车产量已经达到了6.5万台，约占世界叉车总产量的12%，我们完全可以也能够靠自己的的智慧走出一条自我创新的叉车之路来。若我们的产品仍然靠仿制国外技术生产，一旦企业进入国际市场并且扩张后，就很容易陷入以国外知识产权支撑的技术壁垒纠纷之中。

需要指出的是：2002年在中国就已经出现了年产量突破万台的叉车企业（2002年合力叉车集团公司的叉车年产量首先达到了万台），这些企业都在努力创建自己的品牌，都在努力创造自己的知识产权，也都在努力描绘自己的产品特色，因为，大企业不仅要卖产品，还要卖品牌。这就是相同配置的叉车，丰田的价格要比我们贵的原因。

      纵观国际市场，以知识产权支撑的技术壁垒正在逐渐成为主流，目前，中国叉车行业同其它众多的行业一样，企业的发展，仍然受制于国际企业核心技术的控制。据统计，国际技术壁垒每年给中国造成的贸易损失高达200亿美元。因此，中国叉车企业自主的知识产权就显得尤为重要。

      中国叉车企业要实现自主创新，在试验设施上的足够投入是必不可少的。而在这方面的实际情况是，中国企业非常不重视试验设施的投入，特别是零部件试验设施的投入。这方面的差距很大。因此，中国叉车企业要崛起，就必须加大在试验设施上的投入，以便为自主创新提供试验和比较数据。

      三、高浜工厂的物流配送中心

      在高浜工厂的厂区西部有一个自动化程度很高的物流配送中心。仓库内的货架有两种：一种是立体高架仓库，用自动堆垛机取货，货架高20多米，计算机控制取货的全部过程；另一种是可移动式的货架，相对于立体高架仓库要矮一点，地上有轨道，由电机驱动，货架可以在地上移动，装卸货物时，将其它货架移动在一起，这样就给要准备作业的货架腾出了足够一台叉车作业的空间，然后由工作装置为三级门架的前移式叉车进行装卸货物。从而达到节省空间的效果。

      在高浜工厂，企业的计划性非常强，人们每天都在按计划而工作。物流配送中心每天进行的工作，其计划都在一个星期前、甚至一个月前就已经制订好了。

      按计划工作，是中国叉车企业的弱项，也是中国叉车企业应该向丰田公司学习的重要方面之一。不过，是否一定要将现有的仓库改成丰田公司那样先进的立体库，我倒觉得没有必要，或者说并不是非常急需的。

      综上所述，中国叉车企业同丰田公司在人员素质和管理上的差距，以及在基础研究上的浮躁，是制约叉车企业崛起的沉重绳索。虽然中国的叉车市场近几年来，增长较快，企业也开发了一些新产品，但是，总体而言，档次还较低。

      最近，国务院提出：今后中国的四大发展战略，其中一条就是：“大力推行产业技术创新”，这是中国经济向着新型工业化道路迈进的决定因素。必须指出：新型工业化道路不是简单的科技进步，它意味着经济增长从依靠资源、资本和廉价劳动力为主导，向依靠人才、知识和技术积累发展模式的转变，自主创新不仅仅局限于技术领域，而是包括了从基础研究到产业化、市场化的全过程。

      现在，中国叉车行业正处于高速增长期。由于中国叉车的性价优势，不仅国内市场增长迅速，而且，出口形势也发展良好。这为中国叉车企业的崛起提供了良好的时机。只要中国叉车企业在员工素质、管理和自主创新上学习丰田公司等世界优秀企业的企业文化，只要中国叉车企业能够防止相互压价竞争，再加上目前我们所具的传统优势，中国叉车一定能够崛起，也应该崛起。



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