Scania实现了许多装配工厂梦寐以求的目标——他们已摒弃了早期的直线装配概念。

　　位于奥斯陆的驾驶室总装工厂在过去数十年间经历了许多变化，随着时间推移，该工厂实现了一个灵活的流程系统。每个驾驶室都是一个具有各自装配时间的自由“个体”。

　　对于新装配流程的需求导致了复杂的路线模式，并且这些模式已可以在激光引导的自动化叉车中实施。

　　Scania可以毫不犹豫地说他们是世界上盈利最高的叉车制造商。其中一个原因就是他们采用了这种“无差错”工作流程。

　　到达装配站的新驾驶室是由6个激光引导的自动导引车辆（AGV）提供服务的。 在1994年夏天，原来基于线导的AGV系统由5个激光引导的AGV替代。 今天，整个的厂房布局都做了修改，另一个激光引导的AGV系统也已投入运行。 这些AGV是由Rocla Oyj公司制造的。

　　每个进入装配线的驾驶室都在主计算机系统中经过了仔细准备。不同装配站上的装配时间是可计算的。所有零件和物料都已准备好，并在正确的时间放于适当的位置。

　　每个装配阶段可以在4到9个不同装配站上完成。计算机会确定特定的驾驶室被送往哪一个装配站。通过不断更新整个驾驶室装配流程，计算机可以重新组织和优化运行过程。

　　总装准备期随驾驶室类型和配备而有所不同，但由于6个AGV在整个运输区域中彼此自由独立地移动，因此保持了装配的灵活性。

　　大家都同意，新系统有助于很好地完成工作。装配时间是由双方约定而确定的，而对于流程的修改也非常容易实现。

奥迪（AUDI）

经过13年，全球铺设了150条AGV AUDI导轨。这是一件非常了不起的事情——一个覆盖了6,000,000公里的AGV系统。

　　1985年，奥迪（Ingolstadt，奥迪德国总部）的车身车间投入运行。这是一个轰动一时的工厂，日出产1,300辆汽车。

　　这个梦幻般汽车工厂的幕后人物是Volkswagen的Hartwig博士。99.9%的奥迪股份都是由Volkswagen持有的。

162台电线导引AGV
工厂车间是针对电线导引AGV系统而计划和建造的。车间大小为336 x 48米，电线总长为 9.5 km。

运输流程涉及8个不同的工作区域，共52个工作站。车身制造可以全天24小时3班连续进行，一周就是15个班次。有需要时还可增加星期六和星期天的班次。这意味着每个班次大约生产600辆汽车，即每45秒一辆车的生产速度！

7年变成13年

　　在工厂车间的计划中，原本预期该AGV系统将运行7－8年，然后对其进行评估并可能进行替换。现在，相同的AGV已运行了13年时间，期间只进行过一些日常的维修工作，如替换磨损的部件。由于建成的车间在运行一些年后会出现许多电线断裂的情况，因此也必须对电线做一些微小的调整。

　　Horst Geppert先生是车身工厂的主管，参与了系统的首次安装。他说道：“系统运行良好，非常之好，但它的确存在一些缺陷。我们需要每天再增产200辆轿车，但是我们无法提高AGV的工作效率。这个系统在当时是非常先进的，但是今天它已有了一些不足之处。在装配运输路线上有一些信息点，在这些地方响应时间太长。我们也认为AGV占用了过多的运输空间，而我们却无法通过调整电线来压缩布局空间。这就是我们的局限”。

学费

　　“我们花了不少学费”，Geppert先生说道，“例如，当我们使用磨板机洗刷车间时，水会渗入到电线中，并造成接触点腐蚀”。

　　“最初，我们不会因盯在地板上的螺丝钉而操心，而后来有的螺丝钉穿入到了AGV轮子中，造成车辆开始倾斜。然而最糟的事情还是在车间建成几年后，电线发生断裂”。

“我们与Eisenmann有良好的合作关系。Eisenmann为我们提供了车辆并实施安装。 他们维修工作也做得非常好，确保过去几年中系统的可靠运转”。

“更新车型，精简车系”。基于轿车正变得越来越个性化的事实，Audi计划采用新的运输系统。生产安排必须实现精简车系的理念，能快速变换到新的车型，并实现灵活的物料供应。场地租金高昂，意味着在更小的区域内必须生产出更多的轿车。为此必须精确调整工作内容，并且在可能的地方，由机器人代替简单的操作。

　　这种新的环境需要使用那些可集成到整个生产过程的、灵活的运输和供应系统。